АкушерствоАнатомияАнестезиологияВакцинопрофилактикаВалеологияВетеринарияГигиенаЗаболеванияИммунологияКардиологияНеврологияНефрологияОнкологияОториноларингологияОфтальмологияПаразитологияПедиатрияПервая помощьПсихиатрияПульмонологияРеанимацияРевматологияСтоматологияТерапияТоксикологияТравматологияУрологияФармакологияФармацевтикаФизиотерапияФтизиатрияХирургияЭндокринологияЭпидемиология

ЗАДАНИЯ ДЛЯ ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ

Прочитайте:
  1. II. В дневнике для практических работ составить формулы молочных и постоянных зубов.
  2. II. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  3. II. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  4. II. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  5. III. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  6. III. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  7. III. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  8. III. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  9. III. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.
  10. III. Задания для самостоятельной работы по изучаемой теме.

1. Необходимо выявить ведущие детали станка, их примерные габариты и основные технологические операции.

2. В качестве ведущих выбираются детали, определяющие выбор размеров основных типов станков для обработки базовых деталей (станин, корпусных деталей средних размеров), деталей типа тел вращения (наиболее длинных валов и ходовых винтов, крупных маховиков, венцов). Также выбираются детали, определяющие выбор зубообрабатывающего оборудования: оборудования для шлифования, операций глубокого сверления и других специфических видов механической обработки. Исходные данные деталей, изготовляемых станков сводят в табл.3

 

 

Таблица 3

ФОРМА СВОДНОЙ ТАБЛИЦЫ АНАЛИЗА ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ СТАНКОВ

Основные детали станка Габаритные и основные размеры Количество деталей на станок Количество деталей на годовую программу Типовой технологический маршрут обработки Типы станков Модели станков Количество станков, шт.
               

 

3. Для установления размеров ведущих деталей следует пользоваться чертежами деталей, каталогами и кинематическими схемами станков соответствующих типов.

4. Тщательность выполнения третьего этапа во многом определяет качество проекта, т.к. способствует более сознательному выполнению планировки станочных участков и дает представление об уровне технологической подготовки студента и его умении пользоваться приобретенными знаниями.

5. Расчет количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной производственной программе (табл.1), проводится на основании разработанных технологических процессов и норм времени на выполнение каждой операции по всем деталям. Время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке, следует увеличить с учетом производства 5% запчастей.

6. Станкоемкость на годовую программу выпуска продукции определяется укрупнено, исходя из удельной станкоемкости Туд на 1т массы изделия (табл.4.). Данные в табл.4 носят условный характер и не являются нормативными.

.

ВОПРОСЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ РАССМОТРЕНИЮ НА ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЯХ

1. Расчет количества металлорежущего оборудования основного производства выполняется по удельной станкоемкости (табл.4), по массе станка и годовой программе (табл.1) [5, с.70–75 ].

2. Исходные данные для расчета: режим работы цеха – 2 сменный, коэффициент загрузки металлорежущих станков – 0,8–0,85 для заводов станкостроения [1,с.517], увеличение на станкоемкости годовой программы на производство запчастей – 5% [1, с. 519].

Таблица 4

УДЕЛЬНАЯ СТАНКОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОЙ ТОННЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА

 

 

Типы станков. Удельная станкоемкость, станко-час
Продольно-строгальные  
Продольно-фрезерные  
Токарные (средние)  
Токарно-револьверные  
Токарные (крупные)  
Токарные-карусельные (крупные)  
Фрезерные (средние)  
Универсально-фрезерные  
Широкоуниверсально -фрезерные  
Вертикально-сверлильные 75  
Вертикально-сверлильные 50  
Вертикально-сверлильные 35  
Радиально-сверлильные 75  
Радиально-сверлильные 50  
Зубофрезерные (средние)  
Зубофрезерные (крупные)  
Зубострогальные для конических колес  

 

3. Расчетное количество металлорежущего оборудования цеха необходимо распределить по типам станков (табл.5) в процентах от годовой станкоемкости по номенклатуре изготовления станков в соответствии с заданием.

Таблица 5

 

СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КОМПОНОВОЧНЫХ ПЛАНОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХОВ В СТАНКОСТРОЕНИИ

 

Станки для производства Типы станков,* для которых изготовляются детали и их количество, %
                 
Токарные   17,8 19,2 17,8 25,4 19,6 25,1 17,9 18,4
Токарно-револьверные 4,3 9,3 8,6 7,7 6,3 8,3 5,2 5,7 8,5
Токарно-карусельные – 2,9 2,2 0,8 6,6 1,0 2,6 2,0 2,5
Токарные автоматы и полуавтоматы. 5,1 3,3 5,2 5,0 2,6 3,8 2,1 3,0 4,2
Расточные 10,1 8,0 7,5 6,5 8,4 8,1 10,3 8,0 7,9
Сверлильные 13,2 15,0 11,4 14,4 8,1 13,9 8,6 14,2 10,5
Агрегатные 2,1 1,5 2,0 2,0 – 1,5 – – 1,5
Строгальные 3,0 1,9 3,0 3,1 6,3 5,8 6,3 9,8 4,1
Протяжные 0,8 1,6 1,3 1,3 1,5 1,2 1,0 1,7 2,1
Фрезерные 21,4 15,7 17,0 18,2 14,0 17,2 20,3 15,9 15,0
Зубообрабатывающие 4,6 4,8 5,8 6,9 7,8 8,3 7,2 6,0 9,8
Шлифовальные 16,6 14,7 13,8 13,0 10,0 9,1 8,1 13,4 11,9
Прочие 3,8 3,5 2,9 3,3 3,0 2,2 3,2 2,4 3,6
Всего в процентах                  
                                 

 

* 1–вертикально-сверлильные; 2 – радиально-сверлильные; 3 –токарные; 4 –токарно-револьверные; 5 – токарно-карусельные; 6 – фрезерные; 7 – продольно-фрезерные; 8 – продольно-строгальные; 9 – зубообрабатывающие.

4. На основании расчета количества станков основного производства, габаритов обрабатываемых деталей, предварительной удельной площади, выбирают по каталогам модели необходимых металлорежущих станков для изготовления деталей [2, с 9-92]. Рекомендуемый перечень основных металлорежущих станков, применяемых в механических цехах станкостроительных заводов приведен ниже.

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫХ

ЗАВОДОВ*

 

Типы станков
Токарно-винторезные Протяжные
Токарно-многрезцовые Зубофрезерные
Токарно-револьверные Зубодолбежные
Токарные одношпиндельные автоматы Зубострогальные
Станки глубокого сверления Зубошевинговальные
Токарно- карусельные Зубозакругляющие
Горизонтально-расточные Контрольно-обкатные
Горизонтальн-расточные колонковые Зубопритирочные
Агрегатно-расточные Круглошлифовальные
Продольно-строгальные Плоскошлифовальные
Продольно-строгальные Зубошлифовальные
Продольно-фрезерные Плоскошлифовальные для шлифования направляющих
Вертикально-фрезерные Бесцентрошлифовальные
Горизонтально-фрезерные Внутришлифовальные
Шлицефрезерные Червячно-шлифовальные
Шпоночно-фрезерные Шлицешлифовальные
Реечно-фрезерные Специально-шлифовальные
Резьбофрезерные Фрезерно-шлифовальные
Вертикально-сверлильные Отрезные
Радиально-сверлильные Центрошлифовальные

 

* Примечание: данные о габаритных размерах и мощности электропривода приведенных станков содержаться в [2, с. 9–92].

 

5. В соответствии с классификацией деталей, их габаритов определяют ориентировочную удельную площадь на станок по табл.6. Предварительно производственная площадь цеха определяется как сумма удельной площади на каждый металлорежущий станок, участвующий в технологическом процессе изготовления деталей, с учетом разметочных плит и слесарных отделений.

6. Расчет количества основного производственного оборудования, выбор типов и размеров станков, их мощности, удельной площади и стоимости сводят в ведомость по табл. 7.

Таблица 6

НОРМЫ УДЕЛЬНОЙ ПЛОЩАДИ ДЛЯ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА

  Технологические группы деталей для компоновки участков   Габаритные размеры детали, мм Удельная площадь на один станок Fуд м2
       
Плоскостные и корпусные длина x ширина    
Станины, столы, плиты, 5000 x 1600 10000 x 3500  
траверсы, поперечины, 3700 x 1200 5000 x 1600  
стойки, плашки, рычаги, 2500 x 800 3700 x 1600  
передние и задние бабки, 1700 x 500 2500 x 800  
корпуса коробок передач, 1300 x 450 1700 x 500  
корпуса цилиндрических и 1000 x 300 1300 x 450  
конических редукторов, 800 x 200 1000 x 300  
шпиндельные головки 320 x 80 800 x 200  
Крупные тела вращения диаметр x высота  
Станины карусельных 5000 x 800 10000 x 1000  
зубообрабатывающих станков, 3000 x600 5000 x800  
планшайбы, зубчатые венцы, 2000 x 300 3000 x 600  
ступицы зубчатых колес, 1000 x 200 2000 x 300  
зубчатые обоймы, шкивы, 500 x 100 1000 x 200  
фланцы, кольца и,т. п. 320 x 80 500 x 100  
Тела вращения типа валов и дисков диаметр x длина    
Ходовые валы и винты, 250 x 4000 400 x 8000  
полые колоны, шпиндели 100 х 3000 200 х 4000  
зубчатые и шлицевые валы, 80 x 2500 100 x 3000  
валы–шестерни, оси, шпильки, 60 x 2000 80 x 2500  
винты, ручки и др. мелкие детали, 30 x 1000 60 x 2000  
детали токарно-револьвольвер. группы, 250 x 60 320 x 80  
одношпиндельных и 100 x 30 250 x 60  
многошпиндельных автоматов 25 x 50 100 x 100  
и полуавтоматов До 25 25 x 50  

 

Таблица 7

ФОРМА СВОДНОЙ ВЕДОМОСТИ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Наименование станка Модель станка Габаритные размеры Мощность станка Количество станков Общая установленная мощность Размеры обработки поверхности детали в мм. Площадь на станок, м2 Общая площадь под станки Стоимость единицы оборудования, т.руб. Общая стоимость оборудования, т. руб.
                     

7. Состав и площадь участков обработки типовых деталей приводят в табл. 8.

Таблица 8

СОСТАВ И ПЛОЩАДЬ УЧАСТКА

Наименование станка Модель станка Мощность станка, квт. Количество станков Площадь на станок, м 2 Общая площадь, м 2
           

 

ВАРИАНТЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

 

1. Складские системы: склад материалов и заготовок, заготовительное отделение; промежуточный склад.

2. Контрольное отделение, площадь которого определяется по распланировке рабочих мест контрольных работников, расположению оборудования и инвентаря, в том числе:

а) проверочных плит с необходимыми принадлежностями;

б) столов для осмотра, обмера и сортировки деталей ит. д.

3. Инструментообеспечение: инструментальнораздаточный склад с заточным отделением, кладовая приспособлений с участком ремонта элементов приспособлений и инструмента.

4. Цеховая ремонтная база.

5. Отделение приготовления и раздачи охлаждающей жидкости, склад масел, система сбора, транспортирования и переработки стружки, склад запчастей.

 

Дата добавления: 2015-05-19 | Просмотры: 691 | Нарушение авторских прав


1 | 2 | 3 | 4 | 5 |

При использовании материала ссылка на сайт medlec.org обязательна! (0.008 сек.)