АкушерствоАнатомияАнестезиологияВакцинопрофилактикаВалеологияВетеринарияГигиенаЗаболеванияИммунологияКардиологияНеврологияНефрологияОнкологияОториноларингологияОфтальмологияПаразитологияПедиатрияПервая помощьПсихиатрияПульмонологияРеанимацияРевматологияСтоматологияТерапияТоксикологияТравматологияУрологияФармакологияФармацевтикаФизиотерапияФтизиатрияХирургияЭндокринологияЭпидемиология

Пример выполнения курсовой работы

Проектирование

Машиностроительного производства

Методические указания к выполнению практической работы

для студентов очной формы обучения специальности 280102 –

"Безопасность технологических процессов и произ­водств"

Брянск 2013

Задание на курсовую работу и методические указания к ее выполнению

Задание на курсовую работу и общие указания

При изучении курса «Проектирование машиностроительных производств» студенты выполняют курсовую работу, включающую в себя расчет и проектирование механического цеха по изготовлению деталей к металлорежущим станкам с вычерчиванием его компоновки, а так же разработку планировки предметно-замкнутого участка изготовления деталей определенного типа. Проектирование цеха и участка проводится для условий среднесерийного выпуска продукции.

Исходные данные для проектирования механического цеха определяются студентом по цифрам шифра зачетной книжки в соответствии с данными табл. 1.

Тип металлорежущих станков, выпускаемых предприятием, к которым проектируемый механический цех изготавливает детали, определяется студентом по последней цифре шифра зачетной книжки в соответствии с данными табл. 2.

Таблица 2

Выбранный тип станков, выпускаемых предприятием, определяет состав оборудования механического цеха в соответствии с данными табл. 5, приведенной в параграфе 3.2.

Проектирование механического цеха проводится по технико­экономическим показателям.

Номер технологического процесса, тип детали и последовательность ее изготовления приводятся в табл. 3. При анализе технологического процесса студент должен определить, какие станки целесообразно вынести за пределы предметно-замкнутого участка и где они должны располагаться.

Курсовая работа должна содержать пояснительную записку на 10... 12 страницах и графический материал, выполненный в масштабе на миллиметровой бумаге любого размера. Студент должен разработать компоновку цеха и планировку предметно-замкнутого участка изготовления детали по технологическому процессу. На компоновке цеха и планировке предметно-замкнутого участка необходимо привести схему материальных потоков по перемещению заготовок, деталей, инструментов и стружки.

3.2. Методические указания
к выполнению курсовой работы

В пояснительной записке обоснования и расчеты выполняются в
следующей последовательности:

1. Определение суммарной станкоемкости в часах производится в
зависимости от годовой программы Q и средней массы изделий G_х, изделия-представителя G_n, и cтанкоемкости h_n обработки 1 кг деталей этого изделия, приведенных в табл. 1. Суммарная станкоемкость Т определяется по формуле:

где k_B – коэффициент;

2. Определяется расчётное число станков, необходимое для выполнения годовой программы:

где F_д.г - действительный годовой фонд времени оборудования (см. табл. 4)при его работе в одну, две или три смены, ч.

Таблица 4

Принятое число станков S производственного отделения составит:

где - средний коэффициент загрузки станков (для серийного производства принять = 0,85).

3. Определяется состав оборудования. Каждый тип станков принимается в процентном отношении от принятого числа станков в соответствии с рекомендациями [3], приведенными в табл. 5.

4. Определяется количество производственных и вспомогательных рабочих МОП, ИТР и СКП.

Число станочников определяется по формуле:

где - действительный годовой фонд времени рабочего, равный 1800ч (при 24 дневном отпуске);

- средний коэффициент многостаночного обслуживания по цеху;

S₁ - число токарных автоматов и полуавтоматов, станков с ЧПУ и

агрегатных станков, у которых = 1,5...2;

S₂ - число зубообрабатывающих станков, у которых : = 3...5;

S₃ - число всех остальных станков, у которых = 1.

При этом S₁ + S₂ + S₃ = S.

Число производственных рабочих с учетом слесарей производственного отделения составит P_пр = (1,03...1,05) Р_ст.

Число вспомогательных рабочих принимается в процентном отношении от числа производственных рабочих Р_в = (0,18...0,25) Р_пр, а число МОП, ИТР и СКП - в процентном отношении от общего числа рабочих цеха (Рц), то есть суммы производственных и вспомогательных рабочих. Соответственно Р_МОП =(0,02...0,03) Р_П, Р_ИТР = (0,11...0,13) Р_Ц и Р_СКП = (0,04...0,05) Р_Ц.

5. Определяется площадь производственного отделения по общей
удельной площади на каждый станок, с учетом организации у станков мест под складирование в таре партий заготовок и деталей. Так как размеры станков при укрупненном расчете цеха неизвестны, то значение общей удельной площади в контрольной работе условно принять как для средних станков, то есть 29...34 м² на каждый станок.

6. По укрупненным показателям рассчитывается площадь каждого
вспомогательного отделения и обосновывается место их расположения.

Укрупнено площади заготовительного отделения, склада заготовок и
материалов можно принять в размере 10% от площади производственного
отделения каждое. Площадь склада деталей (с учетом возможности
межоперационного складирования) можно принять 8... 9% от площади
производственного отделения.

Укрупнено площадь ОТК можно принять в размере 3...5% от площади
производственного отделения.

Площадь заточного отделения принимается по удельной площади на каждый станок отделения, равной 10... 12м². Число станков отделения
составляет 4...6% от числа станков, обслуживаемых заточкой. Число станков,

обслуживаемых заточкой - это принятое число станков S за вычетом протяжных, шлифовальных и зубообрабатывающих станков. При числе станков, обслуживаемых заточкой более 200, в цехе предусматривают два заточных отделения, то есть площадь каждого из них равна половине расчетной.

Расчет площади ремонтно-механического отделения производить по удельной площади на каждый станок отделения, равной 28...30 м2. Число станков отделения составляет 3,5...5% от принятого числа станков S.

Расчет площади отделения по ремонту приспособлений производить по удельной площади на каждый станок отделения, равной 17...22 м2. Число станков отделения составляет 1,5...4% от принятого числа станков S.

Удельную площадь при расчете площади инструментальной кладовой принять 0,4 м2 на каждый станок цеха и 0,15 м2 на каждого слесаря цеха. Число станков цеха в курсовой работе принять равным сумме принятого числа станков S и станков заточного и ремонтно-механического отделений, а также отделения по ремонту приспособлений. Количество слесарей цеха равно сумме слесарей производственного отделения и 60% вспомогательных рабочих. Число инструментальных ктадовых в цехе равно числу заточных отделений.

Площади отделений по сбору и переработке стружки и по приготовлению и раздаче СОЖ принять укрупнено в размере 100... 120 м2 каждого.

7. Путем суммирования площадей производственного и вспомогательных отделений определяют общую площадь цеха, назначают сетку колонн и уточняют длину цеха. Задаваясь числом пролетов, следует помнить, что современные здания состоят из типовых секций с размерами 72x72 м или 72x144 м, то есть при ширине пролета в 24 м число их может быть 3 или 6; при ширине пролетов 18 м - 4 или 8.

8. Графическая часть работы содержит компоновку цеха и планировку предметно-замкнутого участка.

8.1. Компоновочный план в зависимости от размеров цеха выполняется в масштабе 1:400 или 1:200. Вместо колонн допускается наносить на план только их оси. Предварительно следует задаться, в каких пролетах будут расположены

мелкие, средние и крупные станки. После этого в каждом пролете пунктиром наносятся продольные проезды шириной 2 м.

Расположение проездов должно быть таким, чтобы можно было судить о количестве рядов станков в пролете.

Затем приступают к размещению вспомогательных отделений цеха. Эти отделения не должны перекрывать продольные проходы (проезды).

При размещении вспомогательных отделений учитывают следующие положения:

а) Заточное отделение всегда располагают смежно с инструментальной кладовой и кладовой приспособлений в боковом пролете у стены, ближе к середине производственного отделения. Не рекомендуется располагать ИРК в конце цеха. В случае если в цехе имеется по два заточных отделения и по две кладовых, то их располагают в боковых пролетах у стен ближе к середине производственного отделения так, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до одного из них не превышало 100 м и не было бы разрыва между ними и другими вспомогательными отделениями, расположенными у стены в одном из боковых пролетов.

б) Заготовительное отделение и склад заготовок располагают смежно в начале цеха. Они отделяются от станочных отделений поперечным магистральным проездом шириной не менее 4 м.

в) Помещение ОТК смежно или совместно со складом деталей располагают за станочным отделением. Между ними и станочным отделением устраивают поперечный магистральный проезд шириной не менее 4 м. Контроль крупных деталей должен осуществляться непосредственно на станках или на площадках у этих станков. Центральный проезд пролета, где размешены крупные станки, должен быть свободным до начала сборочного цеха.

г) Если в цехе имеется отделение переработки стружки, то его располагают в конце цеха у въездных ворот.

д) Ремонтно-механическое отделение, где может производиться сварка и газовая резка, располагают у наружной стены в торце здания или на боковом пролете, где расположены участки крупных станков.

Если расстояние между двумя поперечными магистральными проездами более 60 м, то для сообщений между пролетами создают через каждые 40...60 м дополнительные поперечные проезды шириной 2 м. Эти проезды связывают крайние продольные проезды боковых пролетов.

На компоновочном плане надо показать въездные ворота в здание, совмещенные с магистральными проездами. Кроме того, следует указать эвакуационные и транспортные двери во всех вспомогательных отделениях.

На компоновочном плане указываются длина и ширина цеха, сетка и нумерация колонн, названия вспомогательных отделений. Можно обозначить вспомогательные отделения римскими цифрами с их расшифровкой.

На компоновочном плане указывается место расположения предметно- замкнутого участка.

8.2. Планировка рабочих мест предметно-замкнутого участка (с учетом межучастковой кооперации) проводится на отдельном листе в масштабе 1:100.

В зоне цеха, где производится планировка рабочих мест, наносят колонны. В данной работе (при использовании привязки "500" для крайних колонн продольного ряда) принять размеры сечения колонн: крайних - 500x1300 мм; средних - 500x1400 мм. На планировке следует показать расположение станков, тумбочек, подставок под приспособления (при наличии станков сверлильной и фрезерной групп), мест складирования партии заготовок и обработанных деталей у каждого станка, площадки для промежуточного контроля (если это потребуется).

Размеры тумбочек и подставок под приспособления - 600x600 мм.

Принять расстояние от стен или колонн до задней стороны станков равным 800 мм. Такое же расстояние принять между задними сторонами двух смежных средних рядов станков при четырехрядном расположении их в пролете.

Положение рабочего у станка показать кружком диаметром 500 мм, половину которого, обозначающую спину рабочего, заштриховать. При многостаночном обслуживании станков необходимо показать все его места расположения и перемещение от станка к станку прерывистой линией и стрелкой. Расстояние от спины рабочего до передней стороны станка - 800 мм.

Ширина мест складирования партий заготовок и обработанных деталей у каждого станка на планировке равна расстоянию от спины рабочего до проезда. Длина этих мест в продольном направлении принимается студентом логически. Зная ширину складского места, максимальный размер обрабатываемых деталей на станках подобного размера (мелкие или средние) и размер партии в 30...45 штук, ориентировочно принять длину складских мест. Площадь каждого места складирования партий заготовок и обработанных деталей принимается равной 1,5...2 м². На каждом рабочем месте между складскими местами заготовок и обработанных деталей должен быть разрыв шириной 1200...1500 мм. Разрыв между местом для хранения обработанных деталей предыдущего станка и местом для хранения заготовок последующего станка с целью недопущения смешивания деталей и заготовок должен быть не менее 400 мм, а для обеспечения прохода человека при наладке станков - не менее 600 мм.

Длина и расположение этих складских мест определяют расстояние между станками в продольном и поперечном направлениях. Она может оказаться больше, чем указано в нормативах (см. [1, с. 174, табл. 27] или [3, с. 164, табл. 15]). Такое положение закономерно, так как нормами на расстояние между ставками не учтены площади для хранения партий заготовок и деталей у станка.

Дать монтажную привязку станков к осям колонн. Эта привязка производится либо по осям фундаментных болтов (если станки установлены на фундаменте), либо по осям симметрии станков. Станки в продольном направлении привязывают размером к оси ближайшей колонны.

Станки на схеме материальных потоков можно изобразить прямоугольниками. При планировке обработки однотипных деталей указать цветными линиями: поток заготовок на участок, маршрут обработки заготовок на участке, поток деталей с участка, поток инструментов и поток стружки.

Пример выполнения курсовой работы

1. Разработать проект механического цеха, выпускающего детали к токарно-винторезным станкам:

1.1. Годовая программа изделий Q = 2100 шт;

1.2. Средняя масса выпускаемого изделия G_x = 37 кг;

1.3. Станкоемкость обработки одного кг деталей изделия-представителя h_n = 9 ч;

1.4. Средняя масса изделия расчетного представителя G_n = 52 кг;

2. Разработать планировку предметно замкнутого механического участка изготовления детали типа "Вал-шестерня". Привести наименования операций в соответствии с технологическим процессом и модели оборудования.

3. Определяем суммарную стоимость обработки деталей заданных изделий на годовую программу.

Определение суммарной стоимости в часах производимого в зависимости от годовой программы Q и средней массы изделий G_x, изделия -представителя G_n и станкоемкости h_n обработки 1 кг деталей этого изделия.

Суммарная станкоемкость Т определяется по формулам

где

4. Определяем расчетное число станков, необходимое для выполнения годовой программы

где - действительный годовой фонд времени оборудования при работе его в две смены. = 4015 ч. Принятое число станков S в цехе составит

где - средний коэффициент загрузки станков (для серийного производства принимаем =0,85).

Принимаем. S_пр = 258 станков.

5. Определяем состав оборудования. Каждый тип станков принимается в процентном отношении от принятого числа станков в соответствии с машиностроительными нормативами (табл. 6).

Таблица 6

6. Определяем количество производственных и вспомогательных рабочих, МОП. ИТР и СКП.

6.1. Определим число станочников по принятому количеству оборудования. Для этого разобьем принятое число станков на три группы (табл. 7).

Таблица 7

№ п/п	Типы станков	Завод токарно-винторезных, специальных и агрегатных станков	Принятое количество станков	Принятый коэффициент многостаночного обслуживания
	Автомты, полуавтоматы, станки с ЧПУ, агрегатные станки (S1)	39,5		1,75
	Зубообрабатывающие станки (S2)
	Остальные станки (S3)	54,5
Итого			-

Число станочников определяется по формуле

где - действительный годовой фонд времени рабочего, = 1800 ч.
Принимаем Р_СТ = 384 чел.
6.2. Число производственных рабочих с учётом слесарей производственного отделения составит:
Р_ПР = (1,03…1,05)∙ Р_СТ
Принимаем Р_ПР = 1,04∙ Р_СТ = 1,04 ∙ 384=400 чел.
6.3. Количество вспомогательных рабочих
Р_В = (0,18…0,25) ∙ Р_ПР
Принимаем Р_В = 0,2 ∙ Р_ПР = 0,2 ∙ 400=80 чел.
6.4. Количество МОП составит:
Р_МОП = (0,02…0,03) ∙ Р_Ц
Принимаем Р_МОП = 0,02∙ Р_Ц = 0,02 ∙ (Р_ПР + Р_В ) = 0,02 ∙ (400 + 80) = 10 чел.
6.5. Количество ИТР составит:
Р_ИТР = (0,11…0,13) ∙ Р_Ц
Принимаем Р_ИТР = 0,12∙ Р_Ц = 0,12 ∙ 480 = 58 чел.
6.6. Количество СКП составит:
Р_СКП = (0,04…0,05) ∙ Р_Ц
Принимаем Р_СКП = 0,04 ∙ Р_Ц = 0,04 ∙ 480 = 19 чел.
7. Определяем производственную площадь цеха по общей удельной площади на каждый станок.
Общая удельная площадь на один станок производственного отделения = 29…39 м².Примем = 32 м².
F_ПР = ∙ S = 32 ∙ 258 = 8256 м^2.
8. Определяем площадь вспомогательных отделений.
8.1. Заготовительное отделение.
Укрупнено площадь заготовительного отделение принимается из расчета 10% от производственной площади.
F_ЗАГ = 0,1 ∙ F_ПР = 0,1 ∙8256 = 825,6 м².
8.2. Склад заготовок.
Укрупнено площадь склада заготовок принимается из расчета 10% от производственного отделения.
F_{СКЛ.ЗАГ} = 0,1 ∙ F_ПР = 0,1 ∙ 8256 = 825,6 м².
8.3. Промежуточный склад для хранения готовых изделий.
Укрупнено площадь склада готовых деталей принимается из расчета 8…9% от площади производственного отделения.
F_{СКЛ.ДЕТ} = (0,08…0,09) ∙ F_ПР
Примем F_{СКЛ.ДЕТ} = 0,08 F_ПР = 0,08 ∙ 8256 = 660,5 м².
8.4.Отделение технического контроля.
Укрупнено площадь ОТК принимается из расчета 3…5% от площади производственного отделения.
F_ОТК = (0,03…0,05) ∙ F_ПР
Примем F_ОТК = 0,04 F_ПР = 0,04 ∙ 8256 = 330,3 м².
8.5. Заточное отделение
Площадь заточного отделения рассчитываем по удельной площади на один станок отделения = 10…12 м². Прием = 11 м².
Число станков отделения составляет 4…6% от числа станков, обслуживаемых заточкой. Число станков, обслуживаемых заточкой (S_{ОБСЛ.ЗАТ}) – это принятое число станков (S) за вычетом протяжных (S_ПРОТ), шлифовальных (S_ШЛ) и зубообрабатывающих (S_ЗО) станков.
S_ЗАТ = (0,04…0,06) ∙ S_{ОБСЛ.ЗАТ}
S_{ОБСЛ.ЗАТ} = S – S_ПРОТ – S_ШЛ – S_ЗО = 258 – 3 – 31 – 15 = 211 станков.
Прием S_ЗАТ = 0,045 ∙ S_{ОБСЛ.ЗАТ} = 0,045 ∙ 211 = 10 станков.
F_ЗАТ = ∙ S_{ОБСЛ.ЗАТ} = 11 ∙ 10 = 110 м².
При числе станков, обслуживаемых заточкой более 200, в цехе предусматривают два заточных отделения, то есть площадь каждого из них равно половине расчетной F_ЗАТ1 = F_ЗАТ2 = 55 м².
8.6. Ремонтно-механическое отделение.
Площадь ремонтно-технического отделения рассчитываем по удельной площади на один станок отделения = 28…30 м². Примем = 30 м².
Число станков отделения составляет 3,5…5% от принятого числа станков.
S_РМО = (0,035…0,05) ∙ S
Примем S_РМО = 0,04∙ S = 0,04 ∙ 258 = 11 станков.
F_РМО = ∙ S_РМО = 30 ∙ 11 = 330 м².
8.7. Отделение по ремонту приспособлений.
Площадь отделения по ремонту приспособлений рассчитываем по удельной площади на один станок отделения = 17…22 м². Прием = 20 м².
Число станков отделения составляет 1,5…4% от принятого числа станков.
S_ОРП = (0,015…0,04) ∙ S
Прием S_ОРП = 0,03 ∙ S = 0,03 ∙ 258 = 8 станков.
F_ОРП = ∙ S_ОРП = 20 ∙ 8 = 160 м².

8.8 Отделение по переработке стружки.

Укрупнено площадь отделения по переработке стружки можно принять в размере 100...120 м². Примем .

8.9 Отделение по приготовлению и раздачи СОЖ.

Укрупнено площадь отделения по приготовлению и раздачи СОЖ можно принять в размере 100...120 м². Примем .

8.10 Инструментально-раздаточная кладовая.

При расчете площади инструментальной кладовой удельная площадь на каждый станок цеха () в условиях среднесерийного производства равна 0,4 м² и на каждого слесаря цеха - 0,15 м². Число станков цеха равно сумме принятого числа станков (S) и станков заточного ( ) и ремонтно-механического отделений ( ), а также отделения по ремонту приспособлений ( ). Количество слесарей цеха ( ) равно сумме слесарей производственного отделения и 60% вспомогательных рабочих.

Так как в цехе устраиваем два заточных отделения, поэтому организуем и две инструментально-раздаточных кладовых. При этом площадь каждой из них равна половине расчетной .

9. Площадь цеха составляет

Принимаем ширину цеха В =72 м.

Тогда длина цеха

Примем длину цеха = 168 м, что кратно 12-метровому шагу колонн.

При этом количество унифицированных типовых секции (), из которых компонуется одноэтажное производственное здание с полным каркасом, при длине секции = 72 м составит

Принимаем количество унифицированных типовых секций = 3.

10. На рис. 1 приводится компоновка механического цеха с указанием материальных потоков, показывающих взаимосвязь предметно-замкнутого участка со вспомогательными подразделениями цеха. Компоновка механического цеха разрабатывается в соответствии с п. 8.1 методических указаний к выполнению курсовой работы (параграф 3.2) с использованием условных обозначений, указанных в прил. 1.

На компоновке цеха указывается место расположения предметно- замкнутого участка, которое выбирается из следующих соображений. Так как расположение остальных механических участков цеха не известно, то расположим проектируемый предметно-замкнутый участок в начале цеха у поперечного 4-метрового проезда. При этом возможны следующие шесть вариантов:

а) в верхнем пролете между стеной (ряд колонн А) и центральным 2-метровым проходом;

о) в верхнем пролете между центральным 2-метровым проходом и рядом колонн Б;

в) в среднем пролете между рядом колонн Б и центральным 2-метровым проходом;

г) в среднем пролете между центральным 2-метровым проходом и рядом колонн В:

д) в нижнем пролете между рядом колонн В и центральным 2-метровым проходом;

ё) в нижнем пролете между центральным 2-метровым проходом и стеной (ряд колонн Г).

Для примера выберем вариант г. Длина предметно-замкнутого участка уточняется после разработки его планировки.

11. В соответствии с выбранной последовательностью технологии обработки деталей типа «Вал-шестерня» и технологического оборудования:

005 Фрезерно-центровальная МР71 -1 станок;

010 Токарная 16К20 - 2 станка;

015 Токарная с ЧПУ 16Б16Т1 - 2 станка;

020 Зубофрезерная 5К310 -1 станок;

025 Круглошлифовальная ЗБ161 -1 станок;

030 Круглошлифовальная ЗБ161 - 1 станок,

а также разработанной схемой материальных потоков по перемещению заготовок, деталей, инструмента стружки и СОЖ (см. рис. 2), разрабатывается планировка предметно-замкнутого механического участка по изготовлению деталей типа «Вал-шестерня» на миллиметровой бумаге формата А4 в масштабе 1:100 в соответствии с п. 8.2 методических указаний к выполнению курсовой работы (параграф 3.2) с использованием условных обозначений (прил. 1), норм на размеры ширины проездов (прил. 2), вариантов расположения станков друг относительно друга (прил. 3), норм на расстояния между станками и от станков до стен и колонн здания (прил. 4), а также темплет станков, указанных в прил. 5. При этом вычерчивается выбранное место расположения предметно-замкнутого участка с указанием соответствующих осевых колонн (в нашем примере это продольный ряд В и поперечный ряд 4).

Схема материальных потоков и планировка предметно-замкнутого механического участка разрабатываются с учетом наличия межучастковой кооперации, в соответствии с которой заготовки поступают на участок с фрезерно-центровального станка МР71, расположенного в заготовительном отделении, после проведения токарной обработки на токарных станках 16К20 и 16Б16Т1 передаются на участок зубообрабатывающих станков на зубофрезерный станок 5К310, а затем возвращаются на участок для шлифовальной обработки на станках ЗБ161. Обслуживание токарных станков с ЧПУ 16Б16Т1 осуществляется одним рабочим-оператором, остальные станки на участке обслуживаются каждый своим рабочим-станочником.

Для примера выберем вариант г. Длина предметно-замкнутого участка уточняется после разработки его планировки.

11. В соответствии с выбранной последоватеностью технологии обработки деталей типа «Вал-шестерня» и технологического оборудования:

005 Фрезерно-центровальная МР71 - 1 станок;

010 Токарная 16К20 - 2 станка;

015 Токарная с ЧПУ 16Б16Т1 - 2 станка;

020 Зубофрезерная 5К310 - 1 станок;

025 Круглошлифовальная 3Б161 - 1 станок;

030 Круглошлифовальная 3Б161 - 1 станок;

а так же разработанной схемой материальных потоков по перемещению заготовок, деталей, инструмента, стружки и СОЖ (см. рис. 2), разрабатывается планировка предметно-замкнутого механического участка по изготовлению деталей типа «Вал-шестерня» на миллиметровой бумаге формата А4 в масштабе 1:100 в соответствии с п. 8.2 методических указаний к выполнению курсовой работы (параграф 3.2) с использованием условных обозначений (прил. 1), норм на размеры ширины проездов (прил. 2), вариантов расположения станков друг относительно друга (прил. 3), норм на расстояния между станками и от станков до стен и колонн здания (прил. 4), а также темплет станков, указанных в прил. 5. При этом вычерчивается выбранное место расположения предметно-замкнутого участка с указанием соответствующих осевых колонн (в нашем примере это продольный ряд В и поперечный ряд 4).

Схема материальных потоков и планировка предметно-замкнутого механического участка разрабатываются с учетом наличия межучастковой кооперации, в соответствии с которой заготовки поступают на участок с фрезерно-центрового станка МР71, расположенного в заготовительном отделении, после проведения токарной обработки на токарных станках 16К20 и 16Б16Т1 передаются на участок зубообрабатывающих станков для шлифовальной обработки на станках ЗБ161. Обслуживание токарных станков с ЧПУ 16Б16Т1 осуществляется одним рабочим-оператором, остальные станки на участке обслуживаются каждый своим рабочим-станочником.

Планировка предметно-замкнутого механического участка приводится на рис.3.

12. На рис. 4 предлагается структурный состав машиностроительного цеха и на рис. 5 схема управления на цеховом уровне.

Приложение 1

Условные обозначения, применяемые на планировках участков и цехов

Наименование	Условное обозначение	Наименование	Условное обозначение
Колонны в зданиях: а) безкрановых; б) крановых		Кран-штабелер автоматизированный
Ворота распашные		Тележка транспортная
Ворота откатные		Конвейер подвесной цепной
Дверь		Промышленный робот
Канал для транспортирования снаружи		Транспортер ленточный
Место складирования заготовок или деталей		Транспортер роликовый

Тумбочка   Подставка под приспособления		Транспортер цепной
Кран мостовой		Техническое оборудование
Мостовой (опорный) одноблочный кран		Желоб, склиз с тарой под стружку
Подвесной одноблочный (кран-балка) кран с электроталью		Место рабочего
Шарнирно-балансирующий кран (ШБК)		Многостаночное обслуживание
Стеллаж многоярусный однорядный		Схема потоков:   Заготовок деталей-   Инструмента-   СОЖ-   Стружки-

Приложение 2

Нормы ширины проездов и расстояний между рядами

станков при транспортировании деталей электропогрузчиками с вилами

(одностороннее движение)

Расположение проездов	Грузоподъемность тары, т
До 0.63	До 1.0	До 3,2
Расстояние, мм
А	В	А	В	А	В

Приложение 3

а)

б)

в) Проезд

г)

д)

е) ж)

Приложение 5

1. Фрезерно –центровальный полуавтомат мод. МР71

2.Токарно-винторезный универсальный станок

3. Токарный станок с ЧПУ

4. Токарный многоцелевой станок мод. ИР500ПМФ4

5. Вертикально-фрезерный станок мод. 6Р13

6. Многоцелевой горизонтальный станок мод. ИР320ПМФ4

7. Многоцелевой горизонтальный станок мод. ИР500ПМФ4

8. Многоцелевой вертикальный станок мод. 2254ВМФ4

9. Горизонтально-расточный станок мод.2622ВФ1

10. Круглошлифовальный станок мод. 3М153

11. Круглошлифовальный станок мод. 3Б161

12. Бесцентрово – шлифовальный полуавтомат мод. 3М185

13. Зубодолбежный автомат мод.5122

14. Зубофрезерный полуавтомат 5К310

15. Зубошлифовальный полуавтомат 5851

16. Плоскошлифовальный станок мод. 3Е711В

2. Библиографический список

Основной:

1. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высш. школа, 1969.

2. Максаров ВВ., Помпеев К.П., Схиртладзе А.Г. Проектирование машиностроительных производств: Учеб. пособие. - СПб.: Изд-во СЗТУ, 2004.

3. Мамаев B.C. Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Машиностроение, 1974.

4. Ткалин И.М., Челышев В.Л., Макаров В.Д. Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: Учебное пособие.-СПб.: СЗПИ, 1997.

Дополнительной:

5. Андерс А.А., Потапов Н.М., Шулешкин А.В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности. - М.: Машиностроение. 1982

6. Вейц В.Л., Максаров В.В., Схиртладзе А.Г. Резание материалов: Учебное пособие. - СПб.: Изд-во СЗТУ, 2002. - 232 с.

7. Егоров В.А., Максаров В.В., Федотов А.И. Автоматизированная система инструментального обеспечения ГПС механообработки. - Л.: ЛДНТП, 1989.-28 с.

8. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. - М.: Машиностроение, 1990.

9. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи. ОНТП - 14-86. Гипростанок. - М.: ВНИИТЭМР, 1987.

10. Проектирование автоматизированных участков и цехов / В.П. Вороненко, В.А. Егоров. М.Г. Косов и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Машиностроение. 1992.

11. Проектирование машиностроительных заводов и цехов: Справочник:

В б т./Б.И. Айзенберг, М.Е. Зельдис, Ю.Л. Казарновский и др. - М.: Машиностроение. 1974-1975.

12. Проектирование участков и цехов автоматизированных машиностроительных производств / А.Г.Схиртладзе, В.П. Вороненко. В.А. Егоров и др. - Пенза: Изд-во Пензенского ГУ, 1999.

13. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд. - М.:: Машиностроение-1, 2001. - 944 с.

14. Чарнко Д.В., Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов. - М.: Машиностроение, 1975.

Дата добавления: 2015-05-19 | Просмотры: 1487 | Нарушение авторских прав