АкушерствоАнатомияАнестезиологияВакцинопрофилактикаВалеологияВетеринарияГигиенаЗаболеванияИммунологияКардиологияНеврологияНефрологияОнкологияОториноларингологияОфтальмологияПаразитологияПедиатрияПервая помощьПсихиатрияПульмонологияРеанимацияРевматологияСтоматологияТерапияТоксикологияТравматологияУрологияФармакологияФармацевтикаФизиотерапияФтизиатрияХирургияЭндокринологияЭпидемиология

Система автоматического управления процессом термосиловой обработки

В теоретических разработках показано, что для минимизации технологической наследственности передаваемой от операции необходимо снизить уровень остаточных напряжений и создать равнонапряженное состояние по всей длине заготовки, что, естественно, приведет к равномерной релаксации напряже­ний и минимальному короблению готовых изделий при их эксплу­атации.

Для этой цели была введена в технологический процесс операция термосиловой обработки ТСО. Трудность упра­вления этим процессом состоит в том, что свои физико-механические свойства материала, из которого изготавливают детали, настолько разнообразны и поведение их зависит от внешних ус­ловий при их эксплуатации, что найти единый закон управления просто невозможно. В первом приближении ставится задача получить тело равного сопротивления, т.е. тело во всех точках которого возникают одинаковые микроскопические напряжения. Анализ статических характеристик, напряжение-деформация показал, что согласно этих характеристик все мате­риалы при упруго пластических деформациях имеют три участка - упругий, текучести, упрочнения. Если пластическая деформа­ция небольшая, в пределах 0,2…2,0 %, то кривые деформации мо­жно в первом приближении аппроксимировать ломаной прямой. В данной работе впервые ставится задача активного контроля со­стояния материала в процессе нагрева и деформации и автоматическом управлении остаточными напряжениями на протяжении всего времени обработки, независимо от физмехсвойства материала и геометрических параметров заготовок.

Система автоматического обеспечения технологических параметров осесимметричных маложестких деталей при термосиловой обработке осуществляется следующим образом, в работе участвуют два взаимосвязанных контура управления, первый - температурным режимом, второй - силовым нагруженном. Первый контур управления обеспечивает управление горизонтальной многосекционной электропечью 1, смонтированной в стапеле 2 (последний показан условно). Заготовку 3 устанавливают в печь 1 и закрепляют жестко на стапеле 2. Длина секции определяется геометрическими и физико-механическими параметрами и свойствами материала заготовки и не должна превышать величины (отношение длины заготовки к ее диаметру). В начальный момент работы автоматической системы управления включается первый контур управления температурным режимом, при этом температура рабочей среды в печи 1 контролируется термопарой контроля средней температуры 4 выходной сигнал которой является входом усилителя постоянного тока 5, где этот сигнал усиливается и поступает на первый вход первого нуль-органа 6, где на второй его вход поступает сигнал с задатчика средней температуры и время ее выдержки 7. Численное значение средней температуры и время выдержки после после пластического деформирования определяется физико-механическими свойствами материала заготовки. Температурный режим нагрева-охлаждения назначается согласно технологии обработки, отпуск, нормализация и т.д. входной сигнал с первого нуль - органа 6 (сигнал рассогласования-усилителя 5 и задатчика 7) поступает на вход блока вида работ 8, который включает в работу все секции нагрева одновременно или выборочно согласно закону управления (все секции выполнены идентично и на рис. 4.7. и представлены едиными обозначениями 9 … 12 и т.д.). При­нцип работы контура управления температурой нагрева печи рассматривается на примере канала управления одной секции. Сигнал с блока 8 поступает на первый вход второго нуль-орга­на 9, который подключен к выходу дифференциального усилителя 10, выходной сигнал последнего через блок формирования упра­вляющего сигнала 11 управляет нагревательным элементом 12, увеличивает или уменьшает ток питания нагревательных элемен­тов 12. Отклонение от средней температуры по длине заготовки начиная от ее середины сопутствует любой термомеханический процесс. Нагрев или растяжение - всегда температура в середине заготовки больше, чем по краям, и убывает монотонно от середины. Для выравнивания температуры по длине заготовки на каждой секции встроена термопара контроля локальной зоны на­грева 13, выход которой включен на второй вход дифференциального усилителя 10, что создает обратную связь в канале уп­равления нагревом нагревательного элемента 12 и обеспечивает высокую точность поддержания температуры нагрева, выдержки и охлаждения. При выходе на заданную среднюю температуру нагрева печи 1, блок вида работ 8 подключает к работе нагревательных каналов бесконтактный пневмоизмеритель линейных перемещений 14, создавая при этом вторую обратную связь в каналах управления нагрева по утонению диаметров заготовки 3. Количество пневмоизмерителей 14 определяется количеством на­гревательных элементов 12. Пневмоизмеритель 14 вмонтирован в опору-призму 15, в глубине угловой впадины, служит одновременно как измерительная база и как направляющая для загрузки заготовки, длина ее определяется суммарной длиной нагревате­льных элементов 12. Опора-призма помещается внутри печи 1 и имеет в своем корпусе общую магистраль 16 питания пневмоизмерителей 14 теплым воздухом, который нагнетается и с определенным наперед заданным давлением воздушным насосом 17. В зависимости от изменения зазора между торцом бесконтак­тного пневмоизмерителя 14 и нагруженной поверхностью загото­вки 3, изменяется и расход в канале пневмоизмерителя 14. С изменением зазора линейно меняется и расход воздуха. Измене­ние расхода воздуха контролируется электропреобразовательным блоком усиления 18, который включен в обратную связь канала управления нагревательного элемента 12 на второй вход второ­го нуль-органа 9, что позволяет контролировать приращение диаметра заготовки в контролируемом участке с учетом знака. Опрос об изменении-утонении диаметров заготовки и канавки, их численные значения при силовом осевом нагружении произво­дит коммутатор 19, который последовательно опрашивает каждый из пневмоизмерителей 14, и передает полученную информацию в блок экстремального поиска 20, последний находит минимальные величины утонения диаметра заготовки и в виде выходного сиг­нала подает эти значения на вход блока памяти 21, который фо­рмирует сигналы управления на все каналы управления нагрева­тельными элементами, отключает нагрев в случае утонения кон­тролируемого участка и поддерживает температуру нагрева в тех участках, где не произошло пластической деформации всего объема материала на одну и ту же величину, т.е. когда утоне­ния на всех контролируемых участках не будет одинаковым, пос­ле этого блок памяти выдает сигнал на отключение контура си­лового осевого деформирования. Отключение нагревательного элемента 12 понижает температуру нагрева контролируемого участка заготовки.

Нагревая и охлаждая участки заготовки при постоянном осевом нагружении, с заданной скоростью металл получает рав­номерную пластическую деформацию по всему сечению и по всей длине заготовки, и, следовательно, заготовка получается с равномерными осевыми остаточными напряжениями. Второй контур автоматического управления осевым деформированием работает следующим образом: после нагрева печи до средней заданной температуры и заданной выдержки, которая определяется техпроцессом, блок вида работ 8 включает в работу канал управления осевым нагруженном, один из выходов блока 8 подключен к одному из входов многовходового дифференциального усилите­ля 22, выход последнего является входом силового привода осевого нагружения 23, выход которого жестко связан с механизмом захвата заготовки 24. При пуске силового привода осе­вого нагружения 23, пневмоизмеритель 14 вырабатывает рабочий сигнал о наступлении пластической деформации (на выборку за­зоров в механизме захвата и крепления заготовки в стапеле пневмоизмеритель не реагирует). Полезный сигнал с пневмообразователя 14, пройдя через электропреобразовательный блок усиления 18, поступает на блок формирования относительной скорости пластической деформации от задатчика скорости плас­тической деформации 26 с учетом геометрических параметров заготовки задатчика скорости пластической деформации формирует численное значение скорости пластической деформации - скорости относительного утонения диаметра заготовки в едини­цу времени. Выходной сигнал с блока 25 сигнал управления скоростью осевого деформирования заготовки поступает на вход многовходового дифференциального усилителя 22, последний фо­рмирует сигнал управления для силового привода осевого нагружения 23. Величину осевого пластического деформирования заготовки относительно стапеля контролирует измеритель линейных осевых перемещений 27, который жестко крепится на стапеле 2. Величина осевого пластического деформирования преобразованная в электрический сигнал измерителем 27 сравнивается в сумматоре 28 с величиной пластического деформиро­вания заданной задатчиком осевого пластического деформирова­ния 29, выходной сигнал разности с сумматора 28 поступает на один из входов многоходового дифференциального усилителя 22. В случае достижения заданной величины пластического деформи­рования, дифференциальный усилитель отключает силовой привод 23. Конечная величина осевого пластического деформирования заготовки определяется по априорной информации и зависит от физико-механических свойств металла заготовки 3.

Осевое пластическое деформирование осуществляется в фу­нкции поперечной скорости и пластической деформации заготов­ки. При достижении, если равенство поперечной деформации не наступило, заданной величины осевого пластического деформирования, то для данной заготовки назначается термообработка-отпуск, но с другими температурными, силовыми и скоростными параметрами деформации. В этом случае установку перестраивают на другой режим работы.

При отключении контура осевого деформирования, силовой привод 23 приходит в режим торможения - замыкая механизм зах­вата 24 на стапель 2. В этом режиме блок вида работ 8 обеспечивает равенство температуры нагрева заготовки по ее всей длине, в течение заданного времени выдержки, что обеспечива­ет осевую дислокацию в материале и ориентацию зерен в напра­влении силового поля. После окончания выдержки задатчик 7 выдает сигнал на включение блока режима охлаждения 30, последний, согласно заданной программе, формирует сигнал управ­ления скоростью охлаждения для источника питания 31. Параллельно снижению температуры работает контур управления стабилизации температуры по длине заготовки, что позволяет сформировать температурные остаточные напряжения равномерные и направленные по всему объему заготовки. При достижении напе­ред заданной минимальной температуры (например 20°) система автоматического управления отключается, заготовка освобождается от силового замыкания.

В процессе термосиловой обработки с использованием автоматической системы управления по предлагаемому способу заготовка получает заданные физико-механические свойства и равнонапряженное состояние материала по сечению и длине заготовки. Одновременно процесс пластической деформации при термомеханической обработке позволяет устранить коробление, полученное заготовкой на предыдущих операциях, т.е. исключить технологическую наследственность, в то же время управляемый процесс охлаждения, когда температура стабильна по всей длине, температурные остаточные напряжения равномерны по всему объему.

Показано, что при деформации металлов в условиях развития фазового превращения происходит резкое повышение пластичности. Этот эффект наблюдается, как при диффузионных, так и при мартенситных превращениях. Эти факты указывают на то, что момент фазового превращения независимо от его механизма благоприятствует развитию процессов пластического течения. Эффект сверхпластичности при фазовом превращении зависит от прочности фаз, участвующих в фазовом переходе. Сверхпластичность вызывается внутренними напряжениями, возникающими вследствие разности удельных объемов превращающихся и вновь образующихся фаз. Отмечается, что между сверхпластическим течением и напряжения­ми существует линейная связь. Опираясь на работы и литературные источники, была предложена идея использовать эффект сверхпластичности для устранения технологической наследственности и снижения уровня остаточных напряжений, полученных при холодной правке заготовки. Особенностью такого подхода является то, что при ТСО прикладывается статическое напряжение, величина которого уменьшается в функции температурного удлинения, при этом на­чиная с некоторой наперед заданной температуры отношение приложенных напряжений, к напряжению, соответствующему пределу текучести, оставалось постоянным до момента наступления фазовых превращений. Кроме того, заготовку дополнительно во­збуждают изгибные колебания на собственной частоте, регистрируя девиацию частоты и уменьшение амплитуды, контролируя отбор активной составляющей энергии самовозбуждающего генератора возбуждения изгибных колебаний в функции энергетичес­ки минимального значения, формируют сигналы управления соответствующие началу фазовых превращений и допустимому значению под действием температурно-силовых факторов. Авто­матически жестко фиксируют подвижный конец заготовки в осевом направлении от температурного удлинения и одновременного статического нагружения. Одновременно фиксируют новое значение частоты и амплитуды изгибных колебаний и формируют критерий оценки - получении заданных физико-механических свойств обработанного материала, по отношению собственных частот заготовки в режиме нагрева и частоте собственных колебаний в режиме отпуска причем, чем меньше отношение частот, тем выше физико-механические свойства заготовки. Активный контроль состояния материала в процессе нагрева и деформаций позволяет управлять объемным остаточным напряжением на протяжении всего времени обработки, независимо от марки стали и геометрических параметров заготовки.

Сущность метода поясняется схемой рис.3.14, где показаны конструктивные особенности установки для термосиловой обработки ТСО маложестких деталей типа "вал", на рис.3.15 представлена функциональная блок схема автоматической диагности­ки и управления процессом ТСО.

Управление процессом ТСО маложестких деталей осуществляется следующим образом: в электрическую печь 1 устанавли­вают заготовку 2 относительно стапеля 3. Причем верхний ко­нец крепят к плите 4 механизма квазистатической нагрузки, причем плита 4 перемещается вверх под действием нагрузочных пружин 5 по направляющим скалкам 6. Осевая растягивающая си­ла определяется из условия , где - коэффициент жесткости пружин, Х - ход пружин. Пружины могут включаться в ра­боту параллельно и последовательно.

Рис.3.14. Функциональные схемы САУ термосиловой обработкой упрочняющих материалов (а) и одного ее блока (б)

Жесткая фиксация заготовки 2 относительно плиты 4 осуществляется стопором 7, при остывании заготовка перемещается вниз (сжимается), а ее перемещение регулируется электромеханическим ограничителем хо­да заготовки 8, управляемого первым реле регулятором 9. На стапеле 3 крепится электромагнитный вибратор 10, обеспечива­ющий колебания заготовки на первой резонансной частоте в ре­жиме отпуска. Удлинение заготовки 2 в процессе нагрева конт­ролируется датчиком линейных перемещений 11, а его выход преобразований в электрический сигнал поступает в систему управления и диагностики.

В исходном состоянии, после закрепления заготовки 2 и в нижней части стапеля производят сжатие пружин 5 электромеха­ническим приводом 12 от второго реле регулятора 13, обеспечивая при этом свободный проход заготовки 2 через центральное отверстие плиты 4. Затем заготовку 2 фиксируют относительно плиты 4 стопором 7, т.е. замыкают верхний свободный ко­нец заготовки 2 на торец плиты 4. Далее освобождают предварительно сжатые пружины 5 путем управления механизмом натяжения 12 от электропривода 13, обеспечивая при этом нагружение заготовки 2 осевой силой , где - коэффициент жесткости пружин под действием рабочей нагрузки, в данном случае максимальной, которая выбирается исходя из геометрических параметров и физико-механических свойств заготовки. В этом исходном положении заготовка 2 нагружена осевой растягивающей силой за счет пружин 5 (количество пружин выбирается исходя из потребной осевой силы) через плиту 4.

Рис.3.15. САУ процессом ТСО маложестких деталей типа «вал»

Далее включают электрическую печь 1 и контролируют приращение температуры нагрева печи с помощью первичного преобразователя регистрации температуры 14, подключенного ко входу потенциометрического усилителя 15. Выходной сигнал усилителя 15 про­порциональный температуре печи регистрируется с помощью многовходового регистратора 16, одновременно регистрируют вели­чину температурного удлинения заготовки 2 с помощью датчика линейных перемещений 11 первичного преобразователя регистрации температурных удлинений и усилительного блока температу­рных удлинений 17, выход которого также подключен к многовходовому регистратору 16. Для автоматической регистрации приращения температуры и температурных удлинений заготовки - параметры, необходимые для предварительной настройки и оце­нки динамики изменения температуры печи и удлинения заготов­ки, в многовходовой регистратор встроен самописец.

Одновременно с нагревом заготовки 2 ее возбуждают изгибными колебаниями в режиме отпуска на ее собственный резона­нсной частоте с учетом приведенной массы механизма статичес­кого нагружения, с помощью электромагнитного вибратора 10, установленного на верхней части стапеля 3. Возбуждение заго­товки осуществляют на участке вне зоны нагрева. Электромагнитный вибратор подключен к выходу самовозбуждающего генера­тора 18, включающего в себя, соединенные в кольцо задающий генератор 19, усилитель мощности 20, эмпидансный мост 21 и блок 22 стабилизации резонансной частоты, амплитуды и фазы. Причем для оценки отбора активной составляющей энергии от генератора электромагнитный вибратор 10 включен в одно из плеч эмпидансного моста 21. Под действием температурно-силовых факторов увеличивается линейное удлинение заготовки 2, приводящее к изменению (увеличению) величины хода пружин 5, сопровождающееся уменьшением осевых растягивающих усилий, действующих на заготовку, величину статического напряжения заготовки 2 выбирают таким образом, чтобы, начиная с некото­рой наперед заданной температуры, отношение приложенных нап­ряжений растяжения к пределу текучести оставалось постоянным до момента наступления фазовых превращений (появ­ление сверхпластичности).

Рис.3.16. Диагностические каналы САУ термосиловым процессом

Такой режим стабилизации указанного отношения обеспечивается автоматически за счет уменьшения усилий осевой статической нагрузки под действием изменяющей­ся величины хода пружин и изменения напряжения от температу­ры. При обеспечении постоянства отношений , где - рабочее нормальное напряжение, создаваемое пружинами, - предел текучести при условии, что необратимая остато­чная деформация равна 0,2 %, несмотря на увеличение длин заготовки, собственная частота подсистемы "вал-опоры" остается постоянной за счет стабилизации жесткости указанной подсистемы. В случае несохранения указанного соотношения, изменяется жесткость подсистемы "вал-опоры", а, следовательно, меня­ется (уменьшается) ее собственная резонансная частота, изменения частоты в таком случае несет информацию о нарушении указанного отношения , а, следовательно, о необеспечении заданных температурно-силовых факторах воздействия. Регистрация изменения частоты, амплитуды и активной со­ставляющей мощности динамического воздействия осуществляется с помощью двух взаимно-связанных диагностических каналов.

Первый диагностический канал, состоящий из последовате­льно включенных: полосового усилителя 23, детектора 24, интегратора 25, компаратора 26 (пороговый элемент), первого аналогового блока памяти 27, подключенного к сигнальному входу компаратора 26 и многовходовому регистратору 16, и вто­рого реле-регулятора 13 управления электромеханическим приводом 12 натяжения пружин 5.

Первый диагностический канал служит для формирования ди­агностического признака, несущего информацию о моменте наступления фазовых превращений и сверхпластичности. Принцип фо­рмирования полезного управляющего сигнала заключается в сле­дующем. Напряжение снимаемого с выхода эмпидансного моста 21, пропорциональное амплитуде колебаний и отбору активной энергии от самовозбуждающего генератора 18, усиливается полосовым усилителем 23, детектируется блоком 24, интегрирует­ся блоком 25 и подается непосредственно и через компаратор 26, а также через аналоговый блок памяти 27 на последующие входы многовходового регистратора 16. Поскольку жесткость подсистемы "вал-опоры" остается постоянной даже при изменении температурно-силовых факторов, то величина амплитуды также остается неизменной до момента наступления температуры, соответствующей сверхпластичности материала заготовки, значе­ние которой фиксируется аналоговым блоком памяти 7, выходное напряжение блока 27 является входным сигналом компаратора 26, равным опорному сигналу на втором его входе от интегратора 25. При наступлении момента фазовых превращений и сверхпла­стичности добротность механической подсистемы "вал - опоры" резко падает, и уменьшается при этом амплитуда выходного си­гнала на выходе блока 25, а, следовательно, амплитуда опорно­го сигнала на входе компаратора 26, приводящего к срабатыва­нию последнего. Выходной сигнал компаратора 26 воздействует на первое реле регулятора управления 9, выход которого через электромеханический привод, управляет механизмом жесткой фи­ксации заготовки в ее верхней части, а также отключает даль­нейший нагрев электропечи 1 и с этого момента включают режим отпуска, необходимый для формирования заданной структуры фи­зико-механических свойств и равномерного напряженно-деформа­ционного состояния по всей длине заготовки. Такое условие обеспечивается за счет создания постоянного осевого усилия механизмом жесткой фиксации заготовки.

Начальное значение собственной резонансной частоты подсистемы "вал-опоры" соответствует режиму нагрева, а изме­нение частоты соответствует режиму отпуска, фиксируется вторым диагностическим каналом, образованным блоками 28 - 32. сформирование управляющего сигнала и реализация критерия оце­нки заданных свойств обрабатываемого материала по отношению собственных частот заготовки осуществляется вторым диагностическим каналом следующим образом. Выходное напряжение самовозбуждающего генератора 18 с частотой в режиме нагрева преобразуется блоком 28 (блок преобразователя частоты колебаний в аналоговый сигнал) в аналоговое на­пряжение, которое через электронный управляемый переключатель 23 подается на второй аналоговый блок памяти 30, анало­говое напряжение запоминается блоком 30 и додается на один из входов блока отношений 32, реализующего критерий к. В момент наступления фазовых превращений после срабатывания компаратора 26, управляющего электронным переключателем, последний под действием управляющего сигнала компаратора 26 подключает выход блока 29 преобразователя "частота-напряжение" к входу третьего аналогового блока памяти 32, который регистрирует это напряжение, соответствующее частоте в режиме отпуска. Причем, за частоту принимают частоту, соответ­ствующую жесткости подсистемы "вал-опоры" в упруго-напряжен­ном состоянии и температуры окончания отпуска. Выходное нап­ряжение третьего аналогового блока памяти 31 подают на второй вход блока отношений 32, реализующего критерий , причем, чем меньше величина указанного отношения, тем выше полученные физико-механические свойства заготовки.

Наличие двух контуров формирования диагностических при­знаков и управления режимами термомеханической обработки, а также механической системы стабилизации отношения с автоматическим приводом механизма фиксации заготовки позволяет полностью автоматизировать техпроцесс и получить де­таль заданного качества. ТСО позволяет, наряду с получением физико-механических свойств, получить равнонапряженное состояние по длине заготовки и одновременно проводить процесс правки в пределах припуска на обработку, а также исключить технологическую наследственность заготовки.

При термомеханической обработке новых конструкционных материалов с отсутствием явно выраженной зоны сверхтекучести режим автоматического управления температурой нагрева до ма­ксимальной величины отпуска осуществляется аналогично прото­типу на основе анализа регистрации пропорциональности темпе­ратурного удлинения заготовки датчиком линейных перемещений 11, а также каналом, образованным блоком 17. Усилительный блок температурных удлинений, воздействующий также через многовходовой регистратор 16 на третье реле-регулятор 33, и отключает дальнейший процесс термомеханической обработки.

Как отмечалось в предыдущих главах в технологический процесс обработки МЖД входит как обязательная операция зака­лка, которая и формирует в дальнейшем технологическую насле­дственность изделий по их продольной форме.

Проведенные эксперименты и теоретические выкладки привели к реализации следующей идеи, суть второй в том, что в период нагрева происходит осевая пластическая деформация, за счет разности коэффициентов линейного расширения стапеля и заготовки. Принцип работы установки следующий (рис.3.16).

Рис.3.17. Установка для ТСО осевой деформации

На заготовку 1 надевают радиаторы 2 с радиальными пазами. Количество радиаторов 2 и их площадь оценивают потребной по­верхностью теплосъема. Величину площади радиаторов регулируют количеством пазов, причем набор радиаторов с разными поверхностями теплосъема обеспечивают равномерное остывание заготовки по всей длине, последняя может иметь сложную форму в продольном и поперечном сечениях. На оставшееся место на заготовку с учетом теплосъема одевают с обеих сторон дистан­ционные втулки, одну до упора в торец радиаторов 2. Собранную заготовку с радиаторами 2 и дистационными втулками вста­вляют в многослойный сборно-секционный стапель 3 с наполнителем 4, последний в зависимости от необходимой скорости ох­лаждения стапеля может иметь и разный коэффициент теплопроводности (например, речной песок с мелкой чугунной стружкой) и фиксируют относительно торцов стапеля 3 крышками-пятами 5. Далее в отверстия крышек-пят вставляют сферические подпятни­ки 6 и накручивают их концы на заготовки 1 до тех пор, пока сферические подпятники 6 не войдут в контакт с крышками-пятами 5, тем самым создают замкнутый силовой контур заготовки со сферическими подпятниками - крышки - пяты - стапель. Отверстие в крышке-пяте 5 выполняется с зазором так, чтобы перекос заготовки мог быть в пределах трех градусов, это позволяет компенсировать технологическую неточность изготовления установки. Собранную конструкцию опускают в шахтную печь и нагревают согласно технологии термообработки до температуры закалки. При нагреве стапель удлиняется больше, чем заготовка, его коэффициент линейного расширения больше, чем коэффициент линейного расширения заготовки. Подбирая численные значения положительной разности коэффициентов линейного расширения стапеля и заготовки, получают величину пластической деформации заготовки, превышающую предел пропорциональности, т.е. предел закона Гука. При необходимости увеличения величины осевой пластической деформации заготовки, например, при правке, необходимо увеличить длину стапеля, а, следовательно, и длину цилиндрической части сферического подпятника, оставляя неизменной длину заготовки.

Осевая пластическая деформация за пределами пропорцио­нальности (закон Гука) при нагреве устраняет технологическую наследственность от предыдущих операций, одновременно правит заготовки. Однако неравномерный режим остывания в свободном состоянии наводит свои неравномерные остаточные напряжения, для исключения этого отрицательного технологического явления необходимо, чтобы стапель 4 остывал медленнее заготовки 1 (т.е. заготовка должна остывать с большей скоростью, чем стапель, минимум в пять раз).

3.6. Экспериментальные исследования влияния термосиловой обработки при отпуске и закалке на геометрическую точность и стабильность форм длинномерных ма­ложестких деталей в условиях функционирования автоматической

Дата добавления: 2015-01-18 | Просмотры: 661 | Нарушение авторских прав