Определение потребности производственных цехов и участков основного производства в технологическом оборудовании
Цель практического занятия – получить навыки в определении потребного количества основного технологического и подъемно-транспортного оборудования для обеспечения основного технологического процесса АРП.
Практическая работа должна быть выполнена в течение 2 часов.
Краткие сведения из теории. Для ремонта автомобилей (агрегатов, узлов и деталей) авторемонтные предприятия должны быть укомплектованы соответствующим оборудованием основного и вспомогательного производства, подъемно-транспортным оборудованием.
Оборудование основного производства предназначено для непосредственного выполнения работ, связанных с восстановлением ремонтируемых объектов.
Оборудование вспомогательного производства служит для выполнения операций, касающихся подготовки производства (ремонты и технические обслуживания оборудования основного производства, изготовление технологической оснастки и приспособлений). К вспомогательному оборудованию относится некоторое энергетическое и санитарно-техническое оборудование.
Оборудование основного производства АРП частично рассчитывается в зависимости от годового объема работ и годовой программы производственных участков в физических параметрах, а некоторая его часть подбирается по табелям и каталогам исходя из условий фактической необходимости выполнения технологического процесса ремонта автомобилей (агрегатов, узлов, деталей). В общем случае действующий годовой фонд времени оборудования определяется по формуле
, (1.32)
где kСМ – количество смен работы оборудования, kСМ = 2;
h0 – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в профилактическом обслуживании и ремонте для различных типов оборудования (таблица 1.3).
Таблица 1.3 – Значения коэффициента использования оборудования h0
Тип оборудования
| h0
| Станки металлорежущие и деревообрабатывающие
| 0,97…0,99
| Станки фрезерные
| 0,96
| Оборудование кузнечно-прессовое
| 0,97…0,98
| Оборудование отделений металлопокрытий
| 0,97…0,98
| Печи термические
| 0,94
| Верстаки, стенды, прочее оборудование
| 0,95
|
Для производства основных работ в отделениях 1-го класса определяется потребное число рабочих мест, оборудованных различными устройствами (стендами, верстаками и т. д.), а также необходимое количество металлорежущих станков. Число рабочих мест ХР.М по каждому виду работ можно найти по формуле
, (1.33)
где mР.М – количество рабочих, одновременно работающих на рабочем месте [4], зависящее от характера работ, их концентрации по фронту, степени механизации, а также способа производства (тупиковое или поточное).
Количество металлорежущих станков каждого типа равно:
. (1.34)
Общее количество станков, вычисленное по формуле (1.34), распределяется по группам с учетом процентного распределения [4, таблица А.53].
Для подбора технологического оборудования следует использовать программу «Оборудование-2006» [6], описание и порядок работы с которой размещены в [7, с. 26–28]. Результаты подбора основного технологического оборудования для проектируемого АРП должны быть оформлены в виде сводной ведомости оборудования [4, таблица А.15].
При определении годовой программы по испытанию и приработке двигателя и других агрегатов после их сборки нужно учитывать повторность испытаний в объеме 5...10 % от общей продолжительности [4].
Необходимое количество оборудования для выполнения работ в отделениях 2-го класса (нагревательных печей, горнов, кузнечных молотов, выварочно-моечных машин и др.) определяется по формуле
, (1.35)
где g0 – паспортная производительность оборудования для отделений 2-го класса [4], кг/ч (т/ч);
dЗ-В – коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий, dЗ-В = 1,1.
Необходимое количество технологического оборудования для выполнения основных ремонтных операций в отделениях 3-го класса (гальванические ванны, установки для электронаплавки, оборудование для металлизации, окрасочные и сушильные камеры, краскораспылительная аппаратура и др.) равно:
, (1.36)
где s0 – часовая производительность единицы оборудования [4], дм2/ч.
Формула для определения количества окрасочных камер
, (1.37)
где sУД – удельная продолжительность нанесения покрытия [4], м2/ч;
S – площадь поверхности изделия, на которое наносится покрытие, м2;
i – количество изделий в объекте ремонта, подвергающихся покрытию;
kПОКР– число слоев покрытия.
Часовая производительность гальванических ванн определяется по формуле
, (1.38)
где sРАЗ – разовая загрузка ванны, дм2;
DК – плотность тока [4], А/дм2;
С – электрохимический эквивалент [4], г/(А∙ч);
h – выход по току [4], %;
h – толщина наносимого слоя [4], мкм;
g – удельный вес наносимого металла [4], г/см3;
КЗ-В – коэффициент, учитывающий потери времени на загрузку-выгрузку ванн [4];
КП-З – коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные операции в начале и в конце рабочего дня [4].
Размеры ванн выбираются в зависимости от размеров деталей или подвесных приспособлений [4]. Разовая загрузка ванн для нанесения покрытий при укрупненном расчете необходимого числа ванн равна:
, (1.39)
где sУД – удельная загрузка катодных штанг [4], дм2/п. м;
lГВ – длина рабочего пространства ванны [4], м.
Годовая производственная программа по каждому виду покрытия равна:
, (1.40)
где si – площадь поверхностей деталей, подвергаемых гальваническому покрытию (определенного вида) в течение года, дм2;
s1 – площадь поверхностей деталей, подвергаемых гальваническому покрытию (определенного вида) на один автомобиль или агрегат, дм2.
При необходимости в соответствии с технологическим процессом определяется продолжительность гальванической операции по формуле
(1.41)
Число единиц оборудования, на котором осуществляются ремонтные операции, характеризующиеся временем протекания процесса, можно найти по формуле
, (1.42)
где t0 – продолжительность ремонтной операции [4], ч;
NОП – количество операций;
n – количество ремонтируемых объектов, одновременно размещаемых на одной установке (испытательном стенде, сушильной камере и т. д.).
Количество того или иного вида подъемно-транспортного оборудования, необходимое для выполнения подъемно-транспортных работ, равно:
, (1.43)
где G – масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т;
kНЕРАВН – коэффициент неравномерности грузопотока, kНЕРАВН = 1,2;
QПТО – производительность оборудования, т/ч.
Производительность подъемно-транспортного оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки и др.) рассчитывается по формуле
, (1.44)
где q – грузоподъемность оборудования (выбирается в зависимости от годового объема перерабатываемых данным оборудованием грузов [8]), т;
Кq – коэффициент использования грузоподъемности оборудования, Кq = 0,9;
Kt – коэффициент использования оборудования по времени, Kt = 0,80…0,85;
tЦ – время рабочего цикла, необходимое на выполнение всего комплекса подъемно-транспортных операций с учетом их совмещения, мин. При ориентировочных расчетах принимают tЦ = 4 мин.
Содержание работы. Отчет по данной работе должен содержать результаты расчетов по определению количества: рабочих мест, металлорежущих станков, единиц подъемно-транспортного оборудования, оборудования для отделений 2-го и 3-го классов; перечень отделений (участков), необходимых для обеспечения технологического процесса на проектируемом АРП, и заполненную сводную ведомость оборудования по участкам (отделениям) проектируемого АРП.
Дата добавления: 2015-09-18 | Просмотры: 803 | Нарушение авторских прав
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 |
|