АкушерствоАнатомияАнестезиологияВакцинопрофилактикаВалеологияВетеринарияГигиенаЗаболеванияИммунологияКардиологияНеврологияНефрологияОнкологияОториноларингологияОфтальмологияПаразитологияПедиатрияПервая помощьПсихиатрияПульмонологияРеанимацияРевматологияСтоматологияТерапияТоксикологияТравматологияУрологияФармакологияФармацевтикаФизиотерапияФтизиатрияХирургияЭндокринологияЭпидемиология

Проектирование механических цехов

Механосборочное производство организуют в самостоятельные механические и сборочные цехи или объединенные механосборочные цехи, состоящие из механических и сборочных отделений.

При наличии на заводе нескольких механических, сборочных или механосборочных цехов каждый из них специализируется на выпуск определенных изделий, узлов и деталей. Организация механосборочного производства зависит от конструктивных и технологических особенностей выпускаемых изделий, серийности производства и размера годового выпуска.

Наиболее совершенной формой организации производства является такая, при которой получение заготовки, механическая обработка, сборка, окраска и упаковка объединены в единый непрерывный технологический процесс. Эта форма наиболее приемлема при массовом производстве. В большинстве же случаев производство группируют по отдельным цехам в соответствии с особенностями технологического процесса. Изделия, предусмотренные программой на предприятии, распределяют по отдельным цехам по узловому, технологическому или смешанному признакам.

Организация цехов по узловому признаку - за каждым из цехов (отделений) закрепляют все детали определенного узла или изделия.

В зависимости от конструкции изделия наряду с механической обработкой предусматривается также сборка узлов (машин). В этом случае цехи являются самостоятельными механосборочными и делятся на механические и сборочные отделения. Такая организация возможна, когда программа выпуска достаточна для загрузки необходимого оборудования.

При наличии нескольких механосборочных цехов по механической обработке и сборке отдельных узлов предусматривают цех общей сборки машины. Такую организационную форму применяют в массовом и крупносерийном производствах (рис. 2.1.1).

Организация производства по узловому признаку часто имеет место и при обширной номенклатуре изделий единичного и мелкосерийного производств. В этом случае узлы распределяют по отдельным цехам в зависимости от их общей массы. Например, в проектах заводов тяжелого машиностроения, для производства металлургического оборудования, предусматривают следующие механосборочные цехи:

- крупных узлов, с массой >30 т,

- средних узлов с массой 5…30 т,

- мелких узлов с массой до 5 т.

В этих цехах предусматривают также соответствующие отделения для сборки узлов, общую же сборку производят при монтаже машины у заказчика.

Такая организационная форма механосборочного производства длительное время являлась основной при проектировании заводов тяжелого машиностроения, и многие проекты выполнены именно таким образом.

Последующий анализ проектов показал, что организация цехов для производства металлургического оборудования в условиях единичного и мелкосерийного производств по узловому признаку, с разбивкой узлов по массе, приводит к дублированию крупного оборудования, крановых средств и удорожает строительные решения.

При этом в разных цехах обрабатываю одинаковые или однотипные детали. В одном и том же цехе обрабатывают крупные и очень мелкие детали, что приводит к нерациональному использованию оборудования.

В этом случае организация цехов по технологическому признаку является более прогрессивной.

Необходимо также учитывать, что на заводе не обязательно иметь полный состав цехов для обработки и сборки всех узлов, так как многие узлы и детали могут поступать от других заводов в порядке кооперации (например, двигатели, редукторы и др.).

Организация цехов по технологическому признаку (рис.2.1.2) - детали разных узлов и машин группируют по технологически сходному процессу и размерному подобию. Такая организационная форма приемлема для единичного и серийного производств, при которых деталями одного изделия не удается полностью загрузить оборудование. В цехах обрабатываются идентичные детали вне зависимости от того, к какому узлу или машине они принадлежат. Таким образом, осуществляется подетальная специализация.

В этом случае сборочные цехи предусматриваются как самостоятельные единицы по видам машин, например цех сборки прокатного оборудования, цех сборки дробильно-размольного оборудования. В эти цехи детали поступают из различных цехов и отделений.

Механические цехи делятся на несколько групп: например, группа цехов по обработке мелких тел вращения, нормализованных деталей и крепежа. В этой группе цехов обрабатываются детали, применяемые во всех машинах, выпускаемых заводом.

Вторая группа предусматривает цех по обработке крупных корпусных деталей, цех крупных валов, цех коротких тел вращения - (диски, зубчатые колеса и т.д.).

Организация цехов по технологическому признаку дает возможность осуществить групповой метод обработки деталей.

Сборочный цех территориально следует располагать рядом и по возможности в одном здании с цехом крупных деталей.

Сборочные цехи, в свою очередь, также, могут быть специализированы в зависимости от грузоподъемности крановых средств.

Производство деталей разных изделий в одном цехе необходимо объединять с учетом общности технологических процессов изготовления деталей. Например, на станкостроительных заводах объединяют производство деталей продольно-строгальных и продольно-фрезерных станков в одном цехе, а на заводах тяжелого машиностроения объединяют производство деталей прокатного, доменного, мартеновского и другого оборудования.

К основным признакам, определяющим разновидность механических цехов (МЦ), относятся:

-тип производства;

-максимальная масса обрабатываемых деталей;

-число установленных станков.

В зависимости от производственной программы - вида продукции – механические цеха подразделяются на цехи единичного и мелкосерийного, серийного, крупносерийного и массового производства. Следует иметь в виду, что в одном и том же цехе могут быть различные типы производства при изготовлении разных деталей.

По максимальной массе обрабатываемых деталей цехи делятся на классы машиностроения:

I - легкого (до 100 кг);

II - среднего (до 2000 кг);

III - тяжелого (до 30000 кг);

IV - особо тяжелого (св. 30000 кг).

По количеству установленных станков цехи делятся на малые, средние и крупные в зависимости от определенного вида машиностроения.

Для осуществления производственного процесса в проектах МЦ должны быть предусмотрены:

1. Производственные отделения, участки и линии, предназначенные для размещения оборудования и рабочих мест основного производства согласно предусмотренному технологическому процессу

2. Вспомогательные службы, в состав которых входят:

а) инструментальное хозяйство - инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений, оснастки и абразивов, отделение заточки инструмента, отделение по ремонту приспособлений;

б) ремонтное хозяйство - цеховая база по ремонту оборудования, кладовая запасных частей;

в) складское хозяйство - склады и кладовые металла и заготовок, межоперационного хранения деталей, хранения готовых деталей, кладовые вспомогательных материалов;

г) эмульсионное хозяйство - помещения для приготовления СОЖ и системы их раздачи на рабочие места;

д) масляное хозяйство - склад масел, система раздачи масел на рабочие места и возврата их для регенерации;

е) служба по сбору, переработке и удалению отходов;

ж) служба промежуточного и окончательного контроля обрабатываемых деталей и узлов.

В зависимости от принятой схемы организации производства и мощности цеха некоторые отделения вспомогательного хозяйства могут быть объединены или, наоборот, исключены. При расположении нескольких цехов в одном корпусе ряд служб (механика, энергетика, стружкоуборки, приготовления и раздачи СОЖ и т п.) целесообразно объединить в единые корпусные службы для централизованного обслуживания всех видов цехов, расположенных в корпусе.

В состав служебно-бытовых служб входят помещения для административно-технического персонала, гардеробные, душевые, умывальные, столовые и т.д.

При проектировании МЦ последовательно, но в едином комплексе решаются следующие вопросы:

1. Изучение и уточнение исходных данных для проектирования. Распределение и закрепление объектов заданной номенклатуры за производственными участками и предварительное определение формы организации производства для каждого из проектируемых участков.

2. Выбор вида заготовок и согласование с цехами или заводами-поставщиками технических условий на их изготовление. Определение годовой потребности по видам заготовок, полуфабрикатов и материалов с целью уточнения исходных данных для проектирования заготовительных цехов, складов, межцеховых транспортных устройств и т.п.

3. Проектирование прогрессивных технологических процессов изготовления деталей, их нормирование и окончательное определение номенклатуры, типа и формы организации производства для цеха в целом и для каждого его производственного участка.

4. Выбор типов и расчет количества оборудования. Разработка заданий по проектированию специального и нестандартного оборудования.

5. Определение состава вспомогательных служб и участков цеха; выдача заданий на проектирование смежных участков основного производства (термического цеха или отделения, участка защитных покрытий и т.п.).

6. Выбор типажа и расчет количества оборудования вспомогательных участков.

7. Определение типов и потребного количества транспортных средств и грузоподъемных устройств.

8. Расчет числа работающих.

9. Определение потребных производственных, вспомогательных и служебно-бытовых площадей.

10. Составление компоновочного плана цеха.

11. Составление детальных планировок размещения оборудования и рабочих мест производственных и вспомогательных участков.

12. Разработка заданий для проектирования специальных частей проекта (строительной, энергетической, санитарно-технической).

13. Выбор схемы организации управления и технического руководства работой проектируемого цеха.

14. Разработка экономической части проекта.

Основой для проектирования любого цеха является его производственная программа, которая определяется исходя из общей расчетной программы предприятия. На основании общей программы определяют годовую расчетную программу (загрузку) отдельных цехов.

Проектирование механических и механосборочных участков в зависимости от типа производства и характера выпускаемой продукции ведут на основании точной, приведенной или условной программ.

Точнуюпрограммурассчитывают в том случае, когда установлена и обеспечена нормативно-технической документацией вся номенклатура объектов производства. Проектирование по точной программе ведут, в основном, при массовом и крупносерийном производстве с поточной формой организации, что и вызывает необходимость точных расчетов.

Для массового и крупносерийного производства программа представляет собой ведомость, включающую полный перечень деталей, подлежащих обработке в проектируемом цехе, с указанием их количества, материала и массы. При наличии этих данных, а также чертежей обрабатываемых деталей и технических требований к ним производственная программа называется точной.

Проектирование цеха по точной программе базируется на разработке технологических процессов обработки всех составляющих программу деталей.

В единичном и серийном производстве изделия, предусмотренные заданием на проектирование, не всегда полностью обеспечены чертежами и другими исходными данными.

При большой номенклатуре изделий, даже при наличии всех необходимых исходных данных, целесообразно разработать подробные технологические процессы не на каждое изделие, т.к. эта работа связана с большим объемом технологических разработок и расчетов.

Точную годовую программу выпуска всех объектов производства определяют по зависимости:

,

где: - годовая программа выпуска сборочных единиц, шт;

- число деталей в партии, шт;

-программа деталей (запасных частей), поставляемых потребителю в едином комплекте со сборочной единицей (изделием), шт.;

- программа деталей (запасных частей), поставляемых потребителю россыпью и за отдельную плату, шт.;

- программа деталей, поставляемых по кооперации другим предприятиям, шт.

Приведенную программурассчитывают при большом разнообразии изготовляемой продукции или отсутствии точной программы, когда имеются полные данные только по изделиям-представителям. Для приведения программы участков к меньшей номенклатуре все изделия делят на группы по конструктивному и технологическому подобию.

Для каждой группы выбирают изделие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. К изделию-представителю предъявляют следующие основные требования:

- число изделий-представителей должно быть преобладающим в годовой программе;

- общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную часть от общей годовой трудоемкости данной группы;

- остальные изделия в группе должны быть сходны с изделием-представителем по конструктивным признакам, габаритам и массе.

Расчет приведенной программы заключается в условном приравнивании каждого изделия группы к выбранному представителю и определению их количества с учетом коэффициента приведения

.

Общий коэффициент приведения рассчитывают по формуле:

,

где , , - коэффициенты приведения соответственно по массе, серийности, сложности; - коэффициент любого параметра, учитывающий особенности изготовления или сборки рассматриваемых изделий:

; ; ,

где , , , - соответственно масса, кг; программа выпуска, шт., изделий-представителей и приводимых изделий;

, - показатели степени: = 0,15 - для объектов легкого и среднего машиностроения; = 0,20 - для объектов тяжелого машиностроения.

Для определения значений рекомендуется использовать нормативы.

- коэффициент приведения по оригинальности.

Для сборочных цехов и участков , где , - соответственно количество оригинальных деталей в изделии-представителе и в приводимом изделии.

Для механических цехов и участков , где - среднее значение среднего арифметического отклонения профиля обработанных поверхностей изготовляемых деталей, мкм

,

где - -ое значение , мкм; - число поверхностей, имеющих значение .

Значение , при обработке резанием определяют по нормативам.

После определения приведенной программы вместо заданного числа изделий с обширной номенклатурой дальнейшие расчеты ведут по сокращенной и ограниченной номенклатуре с новым условным числом

,

где - количество наименований деталей рассмотренной конструктивно-технологической группы; - номер группы.

Результаты расчетов сводятся в таблицу по форме табл. 1.

Таблица 1

Дата добавления: 2015-05-19 | Просмотры: 2086 | Нарушение авторских прав