АкушерствоАнатомияАнестезиологияВакцинопрофилактикаВалеологияВетеринарияГигиенаЗаболеванияИммунологияКардиологияНеврологияНефрологияОнкологияОториноларингологияОфтальмологияПаразитологияПедиатрияПервая помощьПсихиатрияПульмонологияРеанимацияРевматологияСтоматологияТерапияТоксикологияТравматологияУрологияФармакологияФармацевтикаФизиотерапияФтизиатрияХирургияЭндокринологияЭпидемиология

Расчет приведенной программы

Условную программузадают в задании на проектирование в основном при единичном и мелкосерийном производствах, когда номенклатура объектов производства очень велика или в нее входят изделия, конструкция которых в полном объеме еще не разработана, а иногда и не известна. В последнем случае заданием на проектирование предусматривают выпуск продукции в единицах массы, в стоимостном выражении. Для проектирования выбирают цеховые представители (детали или изделия, на которые имеются исходные данные и по которым ведут проектирование). Обычно в этом случае используют среднеотраслевые нормы станкоемкости изготовления одной тонны аналогичных изделий.

Станкоемкость представляет собой время, затрачиваемое станком (или станками) для выполнения данной операции или всех машинных операций при изготовлении детали, узла или изделия в целом.

При проектировании механического цеха станкоемкость обработки деталей определяют следующими методами:

-по технологическому процессу;

-методом сравнения;

-по заводским нормам или материалам ранее выполненных проектов;

-по технике экономическим показателям.

Использование того или иного метода определяется в зависимости от стадии проектирования, типа производства, характер номенклатуры программы и других факторов.

По технологическому процессу техническая норма времени устанавливается расчетно-аналитическим методом.

Норма времени на операцию, мин: для массового производства

,

для единичного и серийного производств

,

где - штучное время, мин;

- штучно-калькуляционное время, мин;

- основное (технологическое или машинное) время;

- вспомогательное время на операцию;

- время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное);

- время на перерывы для отдыха и естественные надобности;

- подготовительно-заключительное время;

- число деталей в партии.

В этих формулах только основное время определяется расчетом в зависимости от длины обрабатываемой поверхности, режимов резания и типа станка. Все остальные составляющие определяются по нормативам.

Определив нормы времени на каждую операцию технологического процесса, подсчитывают трудоемкость обработки детали:

-для массового производства ,

-для единичного и серийного .

Трудоемкость обработки всех деталей, входящих в изделие, определяется как сумма трудоемкостей изготовления каждой из деталей.

Трудоемкость работ методом сравнения определяют при проектировании цехов по приведенной программе. При серийном производстве трудоемкость обработки детали-представителя группы технологически подобных деталей определяют по технологическому процессу, а трудоемкость обработки всех других деталей группы - путем сравнения, пользуясь коэффициентом приведения, т.е.

,

где - трудоемкость обработки приводимой детали;

- трудоемкость обработки детали-представителя;

- общий коэффициент приведения.

Аналогично можно сравнивать трудоемкость изготовления узлов и целых изделий.

При проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства метод сравнения применяют в упрощенном виде: учитывают только различие по массе геометрически подобных деталей, т. е.

,

где и - трудоемкость и масса детали-представителя;

и - трудоемкость и масса приводимой детали.

При сравнении трудоемкости целых изделий, в приведенной выше формуле, масса деталей заменяется на массу изделий.

Трудоемкость обработки по нормам заводов или материалам ранее выполненных проектов определяют для укрупненных расчетов в серийном и единичном производствах, а также при реконструкции цехов. В этом случае известные заводские или проектные нормы ужесточают, учитывая переработку норм на действующем заводе и улучшение технологического процесса в новом проекте

,

где - трудоемкость, используемая для расчетов в новом проекте;

- заводская трудоемкость (станкоемкость) механической обработки детали, узла или изделия;

- средний коэффициент перевыполнения норм на заводе;

- коэффициент ужесточения, учитывающий снижение норм времени.

Средний коэффициент перевыполнения норм

,

где - средний коэффициент выполнения норм на заводе, %.

Определение коэффициента ужесточения , учитывающего снижение норм времени за счет внедрения более прогрессивной технологии, нового оборудования, приспособлений и инструмента, может быть выполнено следующим образом. Для деталей-представителей групп рассчитывается норма времени на каждую операцию в соответствии с новым техническим процессом. Полученные данные сопоставляются с «действующими» на предприятии при обработке аналогичных деталей. Сопоставление ведется по видам работ, т.е. отдельно для токарных, фрезерных, сверлильных и других работ.

В результате определяют коэффициенты ужесточения по отдельным видам работ, например

,

где – коэффициент ужесточения для токарных работ;

- фактическая заводская трудоемкость токарных работ, т. е. заводская трудоемкость, поделенная на коэффициент переработки норм;

- проектная трудоемкость токарных работ.

Полученные коэффициенты ужесточения распространяются на остальные детали и изделия.

При укрупненном определении трудоемкости изделий по технико-экономическим показателям используются удельные показатели, взятые из отраслевых нормалей или из реализованных проектов аналогичных производств. К таким удельным показателям относятся трудоемкость обработки одного комплекса деталей изделия, трудоемкость одной тонны массы или единицы мощности изделия. Например, при известной удельной трудоемкости 1 т массы аналогичного изделия трудоемкость обработки деталей изделия проекта

,

- удельная трудоемкость 1 т деталей известного изделия;

- масса приводимого изделия.

Если сравниваемые аналогичные изделия отличаются массой, то удельная трудоемкость корректируется по массе

,

где - удельная трудоемкость 1 т массы приводимого изделия;

- масса известного изделия.

Для расчетов трудоемкости составляют расчетные ведомости. В зависимости от способа расчета ведомости составляют подетально, по узлам или на изделие в целом.

К производственным рабочим механического цеха относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, слесари по промежуточным слесарно-сборочным работам, мойщики деталей, разметчики.

Определение количества рабочих-станочников по общему нормировочному времени (станкоемкость механической обработки) производится по формуле:

,

где - годовая станкоемкость изготовления деталей на станках для данного типа, на участке или в цехе в станко-часах, т. е. суммарное время, необходимое для станочной обработки годового количества деталей;

- коэффициент, определяющий трудоемкость ручных работ;

= 1,02 - для массового, = 1,05 - для мелкосерийного производства;

- коэффициент многостаночного обслуживания, который зависит от вида оборудования и уровня его автоматизации. Например, для универсальных станков с ручным управлением = 1, для прутковых токарных и токарно-револьверных автоматов = 3 … 8.

Коэффициент многостаночности - , при укрупненном расчете общего количества станочников принимается: в массовом производстве - = 1,8…2,2, в крупносерийном - =1,5 … 1,8, в серийном - = 1,3 … 1,5, в мелкосерийном - =1,1 … 1,2.

При расчете количества станочников по количеству установленного производственного оборудования имеем:

,

где - принятое число станков определяется в соответствии - расчетное число станков, а - коэффициент использования оборудования: для единичного и серийного производства = 0,8, для крупносерийного и массового производства = 0,85.

Точность расчета по первому методу зависит от метода определения трудоемкости. Если трудоемкость всех работ определялась по технологическому процессу путем нормирования каждой операции, то количество рабочих будет найдено наиболее точно. При этом, зная трудоемкость различных видов обработки, можно определить не только количество станочников по каждой профессии (токарей, фрезеровщиков и т.д.), но и количество слесарей

,

где - годовая трудоемкость слесарных работ по цеху, ч.

Если расчет ведется по укрупненной трудоемкости или по количеству производственного оборудования, то количество станочников определяется без разделения на профессии, а количество рабочих, занятых на ручных работах, принимается в процентах от числа станочников:

-10 % для единичного производства;

-3 - 5 % для мелкосерийного и серийного производств;

-1 – 3 % для крупносерийного и массового производств.

В поточно-массовом и поточно-серийном производствах количество производственных рабочих определяют по количеству рабочих мест (станков) с учетом числа смен и коэффициента многостаночности.

Для автоматических линий рассчитывают количество производственных рабочих только двух профессий - операторов и наладчиков, которых в автоматическом производстве относят к производственным рабочим.

Количество операторов, в объем работы которых входит установка заготовок на автоматическую линию и снятие деталей с нее, принимают в зависимости от фактического количества рабочих мест и условий обслуживания (один-два оператора на линию в смену). Количество наладчиков принимают из расчета один наладчик на 2 - 8 единиц обслуживаемого оборудования в зависимости от сложности наладки. К рассчитанному общему количеству производственных рабочих добавляется 5 % запасных.

Количество рабочих по разрядам определяют приближенно, учитывая вид и сложность изготовляемой продукции. Средний разряд работающих в цехе, при шестиразрядной тарифной сетке, равен:

-3,6 - 4 для единичного и мелкосерийного производств;

-2,75 - 3 для крупносерийного;

-2,25 - 2,75 для массового.

Наиболее высокий разряд рабочих требуется для автоматизированного производства.

Расчет количества вспомогательных рабочих мест может производиться по количеству рабочих мест и нормам обслуживания или в процентах от числа производственных рабочих. Расчет по отдельным профессиям и типовым нормам обслуживания более точен, но требует значительных затрат времени. На практике чаще всего количество вспомогательных рабочих принимают в процентах от количества производственных рабочих, руководствуясь практическими данными работы аналогичных цехов.

Соотношение количества вспомогательных и производственных рабочих зависит от типа производства и уровня автоматизации технологических процессов. Чем выше уровень автоматизации, тем больше доля вспомогательных рабочих в общем количестве рабочих цеха.

По отчетным данным количество вспомогательных рабочих в механических цехах составляет:

-в единичном производстве 15 - 18 %;

-в серийном 18 - 25 %;

-в массовом 35 - 50 %.

Определение количества инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала может производиться в соответствии со схемой управления или укрупнено в процентах от общего числа рабочих (производственных и вспомогательных).

При расчетах принимают:

-ИТР 11-13 %;

-служащие 3-4 %;

-младший обслуживающий персонал 1 - 3 %;

-работники ОТК (ИТР и контролеры) 4 - 6 % от общего количества рабочих.

Следует иметь в виду, что с широким внедрением станков с ЧПУ число ИТР увеличивается. По опытным данным на 100 станков с ЧПУ приходятся 25 человек ИТР, включая программистов, математиков, электронщиков, наладчиков и т. п. В то же время централизация плановых и бухгалтерских служб ведет к снижению общего количества служащих.

Результаты расчетов рабочих, ИТР, служащих и МОП вносятся в сводную ведомость состава работающих.

Компоновка —это чертеж с изображением на нем в плане производственных участков, вспомогательных служб, магистральных проездов, входных и въездных проемов, административно-конторских и санитарно-бытовых помещений цеха или нескольких цехов, размещенных в одном корпусе, без пространственного размещения оборудования.

Компоновку выполняют в масштабе 1:200 или 1:500 (1:400) в зависимости от размера цеха в соответствии с правилами и условными обозначениями ЕСКД.

К компоновке может быть приложен поперечный разрез здания с указанием высоты пролетов до нижнего пояса ферм, а для крановых пролетов — до отметки головки кранового рельса. Все высотные отметки должны быть даны относительно пола первого этажа здания. При наличии подвальных, вторых и последующих этажей их компоновочные планы, как и план 1 этажа, располагают на чертеже.

При разработке компоновки отделения и участки цеха необходимо располагать в определенной технологической последовательности производственного процесса. В основу компоновки цеха закладывают следующие принципы:

– кратчайший путь перемещения заготовок и деталей;

– движение заготовок и деталей в одном направлении без перекрестных и возвратных перемещений;

– непосредственная близость конечных пунктов линий изготовления деталей к рабочим местам узловой или общей сборки;

– рациональное использование всей площади цеха. Высоту здания следует использовать для размещения транспортных устройств и складов заготовок, деталей и комплектующих изделий;

– максимальные удобства для работы и отдыха производственного персонала при одновременном обеспечении высокой производительности технологических процессов и техники безопасности;

– возможность создания обще корпусных вспомогательных баз (заточного отделения, мастерской по ремонту технологической оснастки и инструмента, ремонтной базы и др.).

Производственные и вспомогательные цехи можно размещать в отдельно стоящих или сблокированных зданиях. Цех размещают в отдельно стоящем здании, как правило, только в тяжелом и особо тяжелом машиностроении.

Объединение (блокирование) цехов, связанных общим производственным процессом, и размещение их в одном здании, обеспечивает более высокие технологические показатели и уменьшает площадь заводской территории.

В поточном массовом и крупносерийном производстве участки узловой сборки размещают в конце линий механической обработки. Отделение или цех общей сборки при этом размещают в конце корпуса или в его середине так, чтобы конвейер общей сборки был расположен перпендикулярно линиям механической обработки. В серийном и единичном производстве используют компоновочные схемы размещения цеха (отделения) общей сборки в отдельном пролете, расположенном перпендикулярно или параллельно пролетам механических цехов.

В цехах с поточной формой организации производства вспомогательные службы располагают, как правило, в стороне от потока на границе с соседним цехом или вдоль торцовых или продольных стен производственного здания.

Последнее, в ряде случаев, нецелесообразно, так как при этом ухудшается естественная освещенность рабочих мест. В крупносерийном и массовом производствах производственные участки специализируют на изготовлении и сборке отдельных агрегатов или узлов машин с законченным производственным циклом.

В серийном производстве (реже в крупносерийном и массовом) организуют специализированные предметно-замкнутые участки по изготовлению деталей типа валов, шестерен, болтов, корпусных и других деталей.

В некоторых производствах (в основном не поточном мелкосерийном и единичном) вспомогательные службы занимают в цехе центральное положение по отношению к обслуживаемым участкам. Склады материалов и заготовок размещают в начале цеха, смежно или вместе с заготовительным участком или отделением.

При проектировании новых цехов административно-конторские и санитарно-бытовые помещения следует размещать во вспомогательном здании, примыкающем к основному производственному зданию или расположенному во вставках производственного корпуса. При этом следует руководствоваться приведенными ниже рекомендациями:

- гардеробные располагают близко к входам в здание;

- в гардеробных предусматривают запасные выходы на случай пожара;

- каждый этаж многоэтажного вспомогательного здания должен иметь вдоль торцовых стен лестничные клетки;

- душевые следует располагать смежно с гардеробными;

- душевые и преддушевые не рекомендуется располагать у наружных стен;

- умывальные необходимо размещать смежно с гардеробными; расстояние от умывальников до шкафов не должно быть меньше 2 м;

- ножные ванны следует размещать в преддушевых или в умывальных;

- санузлы в многоэтажных зданиях должны быть на каждом этаже; курительные следует размещать смежно с санузлами;

- расстояние от рабочих мест до помещений общественного питания при продолжительности обеда 30 мин не должно превышать 300 м;

- медицинский пункт располагают на первом этаже вспомогательного здания вблизи наиболее многолюдных участков;

- административно-конторские помещения в многоэтажном здании следует располагать на 2-3 этаже;

- контору цеха размещают вблизи кабинетов начальника цеха и его заместителей.

Техника выполнения компоновок сводится к следующему:

- наносят в масштабе сетку колонн, стены выбранного здания, помечают границы цеха, магистральных проездов, места размещения компрессорных и трансформаторных станций;

- определяют границы производственных участков и отделений проектируемого цеха исходя из последовательности выполнения технологических процессов и наличия вспомогательных служб, необходимых для обслуживания производства;

- в соответствии с выбранным направлением грузопотоков и людских потоков устанавливают внутрицеховые технологические и противопожарные проезды и проходы;

- определяют местоположение вспомогательного здания и наносят его на план.

Площадь цеха по своему назначению делят на производственную, вспомогательную, санитарно-бытовую и административно-конторскую.

К производственной площади МСЦ относят площади:

- поточных и автоматических линий, гибких производственных систем и участков;

- основных (производственных) отделений и участков станочного, моечного, термического и другого технологического оборудования;

- основных отделений и участков промежуточной, узловой и общей сборки изделий;

- основных отделений и участков окраски и сушки деталей, узлов и изделий;

- отделений и участков испытаний, консервации и упаковки узлов и изделий.

В состав производственных площадей участков изготовления деталей входят:

- площади, занятые металлорежущими станками, прессами, термическим и моечным оборудованием, автоматическими и поточными механизированными линиями, гибкими производственными системами и другим технологическим оборудованием с учетом пультов управления, электрошкафов, систем подачи и очистки смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и др.;

- площади, используемые для размещения разметочных плит, верстаков и рабочих столов разметчиков, инструментальных шкафов (тумбочек, столиков), этажерок для хранения материалов, заготовок;

- площади, необходимые для технического обслуживания оборудования в период его эксплуатации и ремонта;

- площади для контроля и временного хранения межоперационных заделов заготовок и деталей;

- площади, занятые межоперационными транспортными и грузовыми наземными устройствами;

-площади проходов и проездов.

В состав производственных площадей сборочных участков включают:

- площади, используемые для непосредственной сборки изделий или узлов (сборочный плац, стенды, рабочие места, конвейеры и т.п.) с учетом проходов между рабочими местами или вокруг собираемых изделий или их узлов;

- площади для испытаний, регулировки, обкатки, окраски и сдачи ОТК собранных изделий с необходимыми проходами;

- площади, занятые технологическим оборудованием и рабочими верстаками;

- площади, занятые межоперационными складочными площадками для обработанных деталей и узлов, находящихся непосредственно у собираемых изделий.

В состав производственной площади ИЦ входят площади следующих отделений и участков: режущего инструмента, измерительного инструмента, вспомогательного инструмента, приспособлений, заготовительного (отрезного) со сварочным участком, заточного, термического, металлопокрытий, кузнечного, напайки пластин твердых сплавов, ремонта пневматического и ручного механизированного инструмента для сборочных работ, а также складами материалов, заготовок, готовых и ремонтируемых изделий и др.

В состав производственной площади РМЦ входят площади следующих отделений и участков: заготовительного; демонтажного (разборочно-промывочного); механического (изготовления и восстановления изношенных деталей); слесарно-сборочного; металлизации и наплавки; гальванического (металлопокрытий); кузнечного; термического; испытательного; окрасочного и др.

Производственную площадь цеха определяют в два этапа. На первом этапе проектирования цеха производственную площадь определяют расчетом по величине удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования и на одного слесаря-сборщика. На втором этапе проектирования производственную площадь цеха уточняют путем разработки технологической планировки (плана расположения всего оборудования, рабочих мест, подъемно-транспортных средств, проездов, проходов, складочных мест заготовок и др.).

Дата добавления: 2015-05-19 | Просмотры: 1313 | Нарушение авторских прав