АкушерствоАнатомияАнестезиологияВакцинопрофилактикаВалеологияВетеринарияГигиенаЗаболеванияИммунологияКардиологияНеврологияНефрологияОнкологияОториноларингологияОфтальмологияПаразитологияПедиатрияПервая помощьПсихиатрияПульмонологияРеанимацияРевматологияСтоматологияТерапияТоксикологияТравматологияУрологияФармакологияФармацевтикаФизиотерапияФтизиатрияХирургияЭндокринологияЭпидемиология

Промывка и сушка ампул

Промывка ампул является одной из самых ответственных стадий ампульного производства. Она складывается из наружной и внутренней мойки. После изготовления, вскрытия капилляров и отжига внутри ампул остаются механические загрязнения, около 80% - мелкие частицы стекла и стеклянной пыли. Они находятся на поверхности стекла за счет простого механического удерживания, адсорбции, адгезии, образования слабых спаек между стеклянной пылью и поверхностью при нагревании ампул до температуры размягчения и вплавления стеклянной пыли в участках ампул, нагреваемых до температуры плавления. От частиц, удерживающихся механически и связанных с поверхностью силами адсорбции и адгезии, легко освободиться при мойке. Стеклянная пыль, образовавшая спайки с поверхностью стекла, удаляется с большим трудом и не полностью. Вплавленные частицы при мойке вообще не отделяются. Поэтому процесс мойки должен обеспечивать удаление всех частиц, которые могут находиться в ампулах с раствором после стерилизации, при транспортировке и хранении.

Вначале проводится мойка ампул снаружи (душированием горячей профильтрованной водопроводной или обессоленной водой с температурой 60ºС).

Во время мойки (рисунок 22) кассет с ампулами 3 под давлением струй воды совершает вращательное движение, что способствует одинаковой очистке всех участков в их наружной поверхности.

Рисунок 22. Устройство аппарата для наружной мойки ампул.

1 – корпус, 2 – промежуточная емкость, 3 – кассета с ампулами, 4 – душирующее устройство, 5 – крышка, 6 – рабочая емкость, 7 – система клапанов

Способов внутренней промывки известно много. Ниже описываются шприцевой, вакуумный, вибрационный, термический, ультразвуковой и пароконденсационный способы, нашедшие применение на отечественных заводах.

Шприцевой способ. Для промывки крупноемких ампул не потерял своего значения шприцевой аппарат, предложенный И. Г. Кутателадзе, в котором ампулы надевают на полые иглы. Через эти иглы последовательно пропускают под давлением горячую, затем дистиллированную воду и под конец пар.

Вакуумный способ. На рисунке 23 показаны конструкции Б.П. Костырева и Е.И. Костиной. На кювету 1 помещают кассету 7. Затем закрывают крышку 4 и из герметически закрытого аппарата отсасывают воздух. При этом кювета заполняется требуемым количеством дистиллированной воды и одновременно в аппарате и ампулах создается разрежение. После достижения необходимой глубины вакуума (500- 600 мм рт. ст.), определяемой по манометру, открывают воздушный кран 3 с фильтром для воздуха, и в аппарат под атмосферным давлением поступает воздух. При этом вода быстро наполняет ампулы. Затем кассету с заполненными водой ампулами вынимают из аппарата и переносят в другой аппарат с пустой кюветой, из которого отсасывают воздух. В результате разрежения вода вытекает из ампул. Эти операции (наполнения и опорожнения ампул) проводят несколько раз.

Рисунок 23. Схема вакуум-аппарата для мойки ампул.

Описанная конструкция вакуум-моечного аппарата довольно скоро перестала удовлетворять запросы крупного фармацевтического производства. Первым усовершенствованием явилась конструкция, которая позволяла проводить операции наполнения и выливания в одном и том же аппарате.

В настоящее время в ампульных цехах применяются полуавтоматы с программой управления процесса мойки во времени. Один из таких полуавтоматов, предложенный М. А. Селецким, изображен на рисунке 24. Полуавтомат имеет турбовакуум-моечный аппарат 1, резервуар которого, изготовленный из нержавеющей стали, шарнирно соединен с откидной крышкой 12. Крышка имеет горловину, на фланце которой вставлена решетка с лежащим на ней воздушным матерчатым фильтром 13. Горловина закрыта съемной крышкой фильтра, на которой установлен (Воздушный клапан 10 для мгновенного ввода атмосферного воздуха в резервуар полуавтомата.

Снизу к днищу котла приварен сливной патрубок, имеющий сливной клапан 14. Клапан прижимается к торцу патрубка под действием противовеса. С помощью фланца к котлу аппарата присоединена отсосная емкость, представляющая собой сварной цилиндрический резервуар 3, несущий патрубок для присоединения к вакуумной линии. К днищу емкости 3 приварен патрубок, несущий обратный клапан 4.

Рисунок 24. Схема полуавтомата для мойки ампул
с программой управления по времени.

При помощи тяг к крышке 12 аппарата шарнирно присоединяется приспособление 11, представляющее собой цилиндр, внутри которого размещен шток с двумя резиновыми манжетами на нем. На крышках цилиндра имеются сальниковые устройства, которые служат направляющими для штока. Сжатый воздух через штуцер 15 поступает в одну или другую полость цилиндра, крышка вакуум-аппарата автоматически открывается или закрывается в соответствии с командами регулятора цикличности процесса, представляющего собой электропневматический прибор 5 КЭП-12У. Регулятор состоит из электромотора с редуктором. Через цилиндрический редуктор вращение передается барабану, на котором в пазах укреплены «пальцы». Путем перемещения «пальцев» по окружности барабана достигается регулировка длительности различных операций. При вращении барабана «пальцы» воздействуют на защелки путевых /выключателей, а те - в свою очередь воздействуют на пневматические золотники 18. Работа пневматического золотника обусловлена передвижением поршня под воздействием сжатого воздуха. Исполнительными механизмами служат мембранные клапаны, которые состоят из двух узлов - импульсной головки и запорной части клапана.

Котел аппарата снабжен тремя штуцерами для подвода горячей воды, дистиллированной воды и вакуума. Горячая и дистиллированная вода по трубам поступает в котел через фильтры 2. Создание определенного вакуума 16 в котле регулируют ограничителем вакуума 17, который настраивают на определенное проходное отверстие.

Работа полуавтомата протекает следующим образом. В резервуар 1 устанавливают кассету с ампулами капиллярами вниз. Включают электропневматический прибор 5, который начинает давать импульсы. Первый импульс подается к устройству для автоматического привода крышки 11, крышка закрывается, обеспечивая герметичность резервуара. Через некоторое время подается пневматический импульс на пневматический клапан 6, подводящий вакуум в резервуар через ограничитель вакуума 17, который настраивается на определенное проходное отверстие, обеспечивающее требуемый вакуум. Под действием вакуума сливной клапан 14 закрывается и из резервуара и ампул удаляется загрязненный механическими примесями воздух. Затем автоматически открывается клапан 7, подводящий горячую воду в аппарат через фильтр 2. При открытом пневматическом клапане 6 происходит заполнение аппарата водой. По истечении определенного времени клапаны 6 и 7 автоматически закрываются; одновременно срабатывает воздушный клапан 10 и происходит мгновенное падение вакуума до атмосферного давления. Под действием этого перепада давления вода впрыскивается, в ампулы, и в результате турбулентного движения жидкости они промываются. Через некоторое время воздушный клапан 10 автоматически закрывается. Одновременно срабатывает трехходовой пневматический клапан 9, перекрывая доступ атмосферного воздуха и открывая линию вакуума в резервуар 3.

Под действием вакуума закрывается обратный клапан 4, открывается сливной клапан 14 и происходит интенсивное удаление воды из резервуара и ампул в отсосную емкость 3. Затем трехходовой пневматический клапан 9 прекращает доступ вакуума и соединяет резервуар 3 с атмосферой. Под действием столба воды открывается обратный клапан 4 и происходит слив отработанной воды. Одновременно начинается второй цикл промывки ампул. Таких циклов семь: шесть раз водой температуры 70-80°С и один раз дистиллированной водой (через клапан 8). После окончания всех циклов электропневматический прибор дает импульс в приспособление для автоматического привода крышки. Под действием сжатого воздуха на поршень крышка аппарата открывается. Одновременно включается световой сигнал, свидетельствующий об окончании мойки.

Турбовакуумный способ. Отличается от предыдущего более эффективной мойкой за счет резкого мгновенного гашения разрежения и ступенчатого вакуумирования. Процесс проводится в турбовакуумном аппарате с автоматическим управлением всеми операциями по заданным параметрам. Цикл работы начинается с установки внутрь аппарата кассеты с ампулами (капиллярами вниз). Крышка закрывается, и в аппарате создается разряжение 46662,7 Н/м². Рабочая емкость аппарата заполняется горячей водой деминерализованной с температурой 60ºС до определенного уровня так, чтобы капилляры ампул были погружены в воду. Разрежение повышается до 73327,1-79993,2 Н/м², внутри ампулы также создается вакуум. Затем быстро открывается воздушный электромагнитный клапан большого диаметра и в аппарат мгновенно врывается профильтрованный стерильный воздух. Это создает резкий перепад давлений и вода устремляется внутрь ампул в виде турбулентного фонтанирующего потока. Загрязнения отделяются от поверхности и переходят во взвешенное состояние. Воздушный клапан закрывается, аппарат соединяется с вакуумной линией, создается разряжение 79993,2 – 86659,3 Н/м² и вода со взвешенными частицами с большой скоростью удаляется из ампулы и из рабочей емкости аппарата. Важно быстрое удаление воды с загрязнениями, чтобы частицы не успевали задерживаться на стенках ампулы. Вакуум доводится вновь до 46662 Н/м², в рабочую емкость аппарата подается чистая вода и циклы мойки повторяются от 4 до 8 раз (в зависимости от загрязнения ампул). После такой обработки ампулы моют 1-2 раза водой дистиллированной. Брак при этом способе высок и составляет 10-20%.

Вихревой способ. Разработан на Таллиннском химико-фармацевтическом заводе для повышения эффективности турбовакуумной мойки, но в отличие от нее перепад давлений после очередного гидроудара ступенчато возрастает за счет увеличения разряжения в аппарате на 2666,44 – 3999,66 Н/м². Вакуум гасится фильтрованным воздухом через 0,2-0,3 с.

Вибрационный способ. Большую часть механических загрязнений, прилипших к поверхности ампул составляют частицы стекла. Ф. А. Конев и др. (1971) с целью удаления последних из растворов использовал принцип осаждения взвешенных в жидкости частиц по закону Стоке а и разработал способ удаления загрязнений из ампул, заключающийся в следующем. Ампулы с водой устанавливают капиллярами вниз на подставку, жестко соединенную с вибратором; при этом концы капилляров погружены в жидкость. Затем ампулы подвергают вибрации, в результате чего взвешенные в растворе частицы осаждаются в зону капилляров и покидают ампулы. Во время вибрации ампул на границе концов капилляров с жидкостью возникает «волновой барьер», препятствующий попаданию загрязнений из жидкости в ампулы. При этом объем жидкости в ампулах остается неизменным. Вибраторы применяют с частотой 50-100 Гц и амплитудой до 1 см.

Совмещение вибрации ампул с моментом удаления из них воды при промывке в вакуум-аппарате позволяет в 2 раза сократить число циклов. То обстоятельство, что при вибрации ампул объем жидкости в них остается неизменным, дает возможность таким путем освобождать от примесей частиц стекла непосредственно растворы лекарственных веществ в момент вакуумного заполнения ими ампул. Исследования показали, что частицы стекла размером 30-100 мкм были на 98% удалены путем вибрации из раствора в ампулах емкостью 5 мл в течение 3 мин.

Термический способ. Предложен В.Я. Тихомировой и Ф.А. Коневым (1970). Сущность его заключается в следующем. Ампулы, заполненные дистиллированной водой, помещают капиллярами вниз в зону нагрева, температура которой превышает температуру кипения воды. При этом тепловой поток, передающийся от стенки ампул к жидкости, вызывает конвективные токи, движение жидкости усиливается и становится интенсивным при кипении. Механические частицы отслаиваются от стенок и вместе с жидкостью удаляются из ампул за счет создавшегося в них избыточного давления пара над жидкостью. Скорость удаления воды из ампул зависит в основном от двух факторов - исходной температуры воды и температуры в зоне нагрева. При температуре исходной воды 60-80°С и при температуре в зоне нагрева 300-400 °С скорость разовой промывки не превышает 5 мин.

Ультразвуковой способ (Г.Г. Столярова, Ф.А. Конев и др., 1972). Ампулы в кассетах заполняют дистиллированной водой вакуумным путем и устанавливают капиллярами вниз над магнитострикционными преобразователями, вмонтированными в дно вакуум-моечного полуавтомата. Расстояние капилляров, погруженных в воду, от излучателей 10 мм. Оптимальные параметры: температура воды 40-60^оС, заполнение ампул на 2/3 их объема, двукратное озвучивание (20 и 10 с). Качество и скорость промывки повышается, если полуавтомату придать устройство для пневматического подъема, кассеты с ампулами. В этом случае удаление воды из ампул происходит при работающих магнитострикторах с одновременным подъемом кассеты с ампулами над уровнем воды.

В качестве источника УЗ применяют обычно магнитострикционные и редко пьезоэлектрические генераторы, часто в сочетании с турбовакуумным способом. Генератор УЗ крепится на крышке или дне турбовакуумного моечного аппарата или одновременно на дне и крышке.

В аппарат для мойки (рисунок 25) помещают кассету с ампулами, расположенными капиллярами вниз, крышка закрывается и аппарат с помощью вакуума – 39226,6 Н/м² заполняется обессоленной водой с температурой 55-60ºС. Все операции выполняются автоматически по программе. Для заполнения ампул водой создается разряжение 68646,55 Н/м² и из них вытесняется воздух. Вакуум гасится подачей фильтрованного воздуха. Вода в виде турбулентного потока моет ампулы и заполняет их. В это время на 30с автоматически включается генератор УЗ (1). Удаление моющей воды с загрязнениями из ампулы и аппарата происходит быстро и достаточно полно во время озвучивания под действием глубокого вакуума 78453,2 Н/м². Циклы повторяются. В зависимости от загрязненности мойка ведется от 4 до 8 раз обессоленной и один раз водой дистиллированной. Брак мойки значительно ниже турбовакуумного способа и составляет 5-10%.

Рисунок 25. Устройство аппарата ультразвуковой мойки ампул. 1 – узел крепления магнитостриктора

Виброультразвуковой способ. Существенным улучшением вышеописанного способа является виброультразвуковой способ мойки в турбовакуумном аппарате (рисунок 26), где укрепляется генератор УЗ (5), к которому жестко крепится подкассетник (2). Кассета с ампулами помещается на подкассетник и в аппарате выполняются все операции ультразвукового способа совместно с механической вибрацией. Брак достаточно низкий 3-5%.

Рисунок 26. Устройство аппарата виброультразвуковой мойки ампул. 1 – корпус аппарата, 2 – подкассетник, 3 – кассета, 4 – ампулы, 5 – магнитостриктор, 6 – датчик уровня воды, 7 – датчик вакуума, 8 – исполнительный механизм, 9-12 – клапаны

Пароконденсационный способ. Предложен Ф. А. Коневым (1972). Воздух в ампуле замещается паром (I стадия), капилляр ампулы погружается в жидкость. В это время пулька ампулы охлаждается, пар конденсируется, в ампуле создается вакуум и она заполняется жидкостью (II стадия). Затем нагревается пулька ампулы. Внутри последней образуется пар, вытесняющий из ампулы жидкость (3 стадия). Ампула остается заполненной паром и готова к повторению процесса. В данном случае ампула является поверхностным конденсатором, в котором теплообмен между паром и охлаждающим агентом происходит через разделяющую их стенку стекла.

Рисунок 27. Устройство аппарата модели АП-30 для параконденсационной мойки ампул: 1 – емкость аппарата, 2 – крышка, 3 – пневмоцилиндр подъема и опускания крышки, 4 – холодильник, 5 – держатель кассеты, 6 – кассета с ампулами, 7 – распылитель для подачи холодной воды в холодильник, 8 – клапаны на сливных патрубках, 9 – сборник, 10 – трубопровод подачи пара, 11 – трубопровод подачи обессоленной воды, 12 – трубопровод подачи дистиллированной воды, 13 – фильтр на воздушной подушке

Мойка в таком аппарате осуществляется автоматически по заданной программе (рисунок 27). Кассета с ампулами капиллярами вниз 6 помещается в рабочую емкость 1, крышка 2 закрывается, и в аппарате проводится продувка пара через холодильник 4 и рабочую емкость в течение 6 с. Происходит вытеснение воздуха из аппарата и прогрев его стенок. В распылитель 7 подается холодная вода с температурой 8-10ºС под давлением 147098,75 Н/м². В результате контакта пара с капельками холодной воды из распылителя в холодильнике и рабочей емкости создается вакуум. Для удаления воздуха из ампул разрежение повторяется. Рабочая емкость заполняется обессоленной водой с температурой 80-90ºС через трубопровод 11 до заданного уровня, который обеспечивает полное погружение капилляров ампул в воду. В аппарат через холодильник подается пар в течение 4 с, а затем в распылитель – холодная вода. Разрежение, создающееся при этом, гасится не воздухом, а подачей пара под давлением. Под действием гидравлического удара, связанного с резким перепадом давления, вода в виде турбулентного фонтанирующего потока устремляется внутрь ампулы. Исходная температура воды такова, что при возникающем разряжении она бурно закипает. Для удаления воды из ампул создается вакуум конденсацией пара. Таким образом, попеременной подачей пара и холодной воды в аппарате проводится многократная мойка. Обычно в одной и той же порции моющей воды совершается от 4 до 9 гидроударов. Из рабочей емкости вода с загрязнениями удаляется через клапан 8 подачей пара под давлением. После этого вытесняется вода из ампул путем создания вакуума. В рабочую емкость наливается новая порция чистой воды (80-90ºС) и циклы повторяются до полной очистки ампул. В 1-2 последних циклах проводится ополаскивание (ампул водой дистиллированной) с четырьмя гидроударами. После проведения этих циклов в аппарате создается вакуум без подачи воды в рабочую емкость. В это время из ампул окончательно удаляется вода, происходит их сушка и стерилизация. Производительность мойки при вместимости 1-2 мл – 27000 ампул в час.

Скорость заполнения ампул водой пароконденсационным способом колеблется от десятых долей секунды до нескольких секунд, Длительность выдавливания воды из ампул под влиянием образовавшегося внутри их пара колеблется в пределах 0,1-30 с.

Сушка и стерилизация. После мойки ампулы кратчайшим путем и достаточно быстро, чтобы предотвратить вторичное загрязнение, передаются на сушку или стерилизацию в зависимости от условий ампулирования.

Сушка проводится в специальных сушильных шкафах нагретым воздухом при температуре 120-130ºС 15-20 минут. Если необходима стерилизация, то обе операции объединяются и ампулы выдерживают в суховоздушном стерилизаторе при 180ºС в течение 60 минут. Суховоздушный стерилизатор устанавливается между двумя отделениями так, чтобы загрузка вымытых ампул проводилась в моечном отделении, а выгрузка высушенных или простерилизованных – в отделении наполнения ампул раствором (в помещении первого класса чистоты). Установлено, что термическая стерилизация в обычных стерилизаторах имеет ряд недостатков. Так, например, в 1 л воздуха такого стерилизатора может содержаться до 10000 частиц размером 0,5 мкм, так как нагревательные элементы выделяют много механических загрязнений в виде пыли и окалины. Температура в разных зонах стерилизационной камеры неодинакова. В стерилизатор постоянно попадает нестерильный воздух.

Все вышеперечисленные недостатки устраняются в новых видах стерилизаторов с ламинарным потоком нагретого стерильного воздуха. В них с помощью вентилятора воздух с небольшим избыточным давлением подается в калорифер, нагревается до температуры стерилизации 180-300С, подвергается фильтрованию через стерилизующие фильтры и через распределительное устройство поступает в стерилизационную камеру в виде ламинарного потока по всему сечению этой камеры. Отсутствие турбулентных потоков воздуха создает равномерное температурное поле во всей камере. Фильтрование через стерилизующие фильтры и небольшой подпор воздуха гарантирует отсутствие механических загрязнений и микрофлоры в зоне стерилизации.

Оценка качества. Основные показатели качества ампул: устойчивость к химическим и термическим воздействиям в значительной мере зависят от отжига. Поэтому первым испытанием является определение остаточных напряжений в стекле методом поляризационно-оптического измерения разности хода лучей по ГОСТ 7329-74. Далее ампулы анализируют на устойчивость к химическим и термическим воздействиям и светозащитные свойства (для СНС-1).

Определение глубины разрежения. Проводится для точного наполнения ампул с помощью вакуума, которое зависит от перепада давлений между разрежением внутри нее, создаваемым с помощью образования вакуума в аппарате и давлением окружающего воздуха. Так как атмосферное давление часто меняется, ампулы одного и того же номинального объема имеют разные размеры, потому что готовятся из дрота разного диаметра, при этом на химико-фармацевтических заводах составляются таблицы необходимой степени разряжения в зависимости от атмосферного давления, размеров ампул и требуемого объема наполнения. В тех случаях, когда таких таблиц нет, ампулы наполняют при рабочем разрежении, дающем объем наполнения несколько меньше и (или) больше требуемого, и методом интерполяции рассчитывают его искомую глубину. При найденном значении производят контрольные наполнения и правильность расчетов проверяют по разности массы ампул с последующим переводом ее в объем до и после наполнения или эту процедуру осуществляют с помощью точного шприца.

Растворение. Проводят в специальных помещениях, соответствующих требованиям GMP. Для растворения используют фарфоровые, эмалированные или стеклянные реакторы. Материал сосуда не должен влиять на приготовляемый раствор или загрязнять его. Перед работой реакторы тщательно моют и ополаскивают дистиллированной водой. Для каждого приготовляемого раствора применяют отдельные реакторы с паровым обогревом. Перемешивание проводят мешалками различного типа. Барботеры с этой целью не используют, так как воздух может оказывать вредное воздействие на отдельные ингредиенты раствора и, кроме того, вносить микрофлору в раствор. При приготовлении растворов с веществами, легко окисляющимися кислородом воздуха, растворение ведут в атмосфере углекислого газа или азота.

Стандартизация. После получения раствора его анализируют в соответствии с требованиями общей и частных статей ГФ. Особое внимание уделяется определению количественного содержания лекарственных веществ, значению рН, прозрачности, степени мутности и цветности растворов. Затем растворы фильтруют.

Фильтрование раствора. Требования, предъявляемые к фильтрам и фильтрующим материалам для инъекционных растворов, значительно выше таковых в отношении препаратов для внутреннего и наружного применения. Фильтрующие материалы должны максимально защищать раствор от контакта с воздухом, задерживать очень мелкие частицы и микроорганизмы, обладать высокой механической прочностью, чтобы препятствовать выделению волокон и механических включений, противодействовать гидравлическим ударам и не менять функциональные характеристики, не изменять физико-химический состав и свойства фильтрата, не взаимодействовать с лекарственными, вспомогательными веществами и растворителем, выдерживать тепловую стерилизацию. Различают следующие виды фильтрования в зависимости от размера удаляемых частиц: удаление грубых частиц размером более 50 мкм, удаление тонких частиц от 50 до 5 мкм, микрофильтрование от 5 до 0,02 мкм (можно удалить все микроорганизмы), ультрафильтрование – выделение молекул или микрочастиц (пирогенные вещества, коллоидные частицы и ВМС), гиперфильтрация (обратный осмос) – удаление из раствора молекул, имеющих один и тот же порядок с размерами молекул растворителя. Используется для получения воды деминерализованной особой чистоты. При этом удаляются все пирогенные вещества, и органические соединения в зависимости от селективности мембраны.

Тонкое фильтрование применяется в технологии инъекционных препаратов как основное или предварительное, предшествующее микрофильтрованию.

Фильтрующие материалы могут осаждать частицы на поверхности и в его глубине. Изготавливают из волокон или из спрессованного зернистого материала в виде тканей и листов. К зернистым материалам относятся уголь активированный, диатомит, перлит, к тканям: бельтинг, шелк, марля, миткаль, лавсан, капрон. Для придания прочности в материалы фильтра вводят связывающие средства или наносят пленочное покрытие с определенным размером пор.

Используются фильтры, работающие под давлением столба жидкости, друк- и нутч-фильтры.

Нутч-фильтры. Применяются только в процессе предварительной очистки для отделения осадка или адсорбента. Фильтр-грибок представляет собой металлическую или стеклянную воронку с пористой поверхностью, на которую укрепляется фильтрующая ткань в несколько слоев: бельтинг, фильтровальная бумага и капрон.

Друк-фильтры. Работают при перепаде давления 49033,25 Н/м² до 196133 Н/м², которое создается стерильным сжатым воздухои или инертным газом. В качестве фильтрующего материала используется бельтинг, несколько слоев фильтровальной бумаги и картон или ткань ткань, фильтровальная бумага и капрон. Фильтр защищает раствор от контакта с воздухом, можно фильтровать по принципу газовой защиты. Керамические фильтры получаются спеканием керамических порошков с добавками связывающих веществ и пластификаторов в виде пластин и патронных элементов с размером пор 5-7 мкм.

Мембранные фильтры. Работают под вакуумом или давлением. По конструкции фильтрующего элемента различают дисковые и патронные. Толщина мембран 50-120 мкм, диаметр пор 0,002-1 мкм. Применяются для тонкого и стерилизующего фильтрования раствора. На рисунке 28 показан мембранный фильтр патронного типа, основная мембрана которого 4 находится между рядом фильтрующих прокладок 5, 6 и дренажных листов. Общий принцип защиты мембраны состоит в том, что мембрана с малым размером пор, например, 0,22 мкм находится между двумя мембранами 0,44 мкм. Так же существует фильтр мембранный отечественного производства «Владипор» на основе ацетатцеллюлозы.

Рисунок 28. Устройство фильтра мембранного патронного «Миллипор». 1 – конический соединитель, 2 – гильзы, 3 – полисульфоновый трубопровод, 4 – мембрана обратного осмоса, 5 – прокладка для используемой воды, 6 – прокладка для дренажа, 7 – внешний слой из фторэтиленпропилена, 8 – наружный слой защитный

Большое распространение получил фильтр ХНИХФИ (рисунок 29), предложенный Ф. А. Коневым и Д. Г. Колесниковым.

Рисунок 29. Схема фильтра НИХФИ для фильтрации

Он состоит из корпуса 1 и перфорированной трубы 2, на которую между ограничителями 3 и 8 плотно и ровно наматывают марлю («ровница») 6. Через патрубок 5 удаляют воздух. Фильтруемая жидкость поступает в патрубок 4, через слой фильтрующего материала и отверстия в перфорированной трубке проходит внутрь нее и удаляется через патрубок 7. Корпус фильтра может быть изготовлен из винипласта, органического стекла, нержавеющей стали и других материалов.

Чистота раствора после фильтрования проверяется с помощью специальных счетчиков частиц проточного или периодического типа.

После окончательной стандартизации раствора по всем показателям он подается на стадию наполнения ампул.

Дата добавления: 2015-10-11 | Просмотры: 1761 | Нарушение авторских прав