Установки для сквозного и поверхностного нагрева токами промышленной частоты и токами высокой частоты
В современном машиностроении все большее применение получают установки для сквозного и поверхностного нагрева токами промышленной и высокой частоты; эти установки используют для деталей, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей.
Сквозной электронагрев деталей с помощью токов промышленной частоты может осуществляться одним из двух методов такого нагрева: методом сопротивления или индукционным методом.
Электронагрев деталей током высокой частоты может осуществляется следующими методами:
1.одновременный нагрев и закалка всей обрабатываемой поверхности; производительность установки, работающей по этому способу выше, чем при других способах; она определяется временем нагрева детали;
2.последовательный нагрев и закалка отдельных участков детали; применяется при последовательной обработке шеек коленчатых и распределительных валов, зубьев зубчатых колес с модулем больше 6; производительность установок меньше, чем предыдущий;
3.непрерывно – последовательный нагрев и закалка с перемещением детали; деталь с постоянной скоростью перемещается в зоне действия индуктора, в пределах которой происходит нагрев поверхности детали, и поступает в зону охлаждения для закалки.
Для различных способов высокочастотного поверхностного нагрева под закалку применяются специальные станки приспособления разных типов, например станки для последовательной поверхностной закалки шеек коленчатых валов, станки для непрерывно – последовательной закалки цилиндрических изделий и т.д.
Для питания установок высокочастотной поверхностной закалки применяются генераторы различных типов с различными диапазонами частот и мощностей в зависимости от размерности и формы закаливаемых деталей, глубины закаливаемого слоя.
В поточном производстве высокочастотные установки целесообразно размещать непосредственно в поточных линиях; в производстве разнотипных деталей и в мелкосерийном производстве их располагают в термических цехах в особых изолированных помещениях.
32.При укрупненном проектировании потребное количество основного оборудования – печей – определяется исходя из их производительности, выраженной весом деталей, пропускаемых печью в 1 час (кг/час), и общего веса деталей, подлежащих термической обработке в год.
Расчет количества печей производится отдельно для каждой тепловой операции: нормализации, отпуска, закалки, отжига, цементации и т.д. Расчетное количество печей для каждой тепловой операции определяется по формуле:P = Q / (q * F * m * k) где Q – общий вес годового выпуска всех термически обрабатываемых деталей или заготовок;
q – часовая производительность печи, кг / час;
F – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
m – количество рабочих смен в сутки;
k – коэффициент, учитывающий время на переналадку процесса и выполнение отдельных операций.
При детальном проектировании потребное количество печей определяется исходя из общей или удельной производительности и веса деталей каждого наименования, подлежащих термической обработке, на основании данных технологических карт или ведомостей; расчет ведется отдельно для каждой тепловой операции.
Расчетное количество печей, исходя из их общей производительности (для каждой тепловой операции) определяется по аналогичной формуле:P = ∑[Q / (q * F * m * k)] где Q – общий вес годового выпуска деталей или заготовок данного наименования (по каждой тепловой операции), кг.
Дата добавления: 2015-05-19 | Просмотры: 788 | Нарушение авторских прав
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 |
|